Пример толкающей системы. Значение сущность промышленной логистики для предприятия, толкающая и тянущие системы. ¦иметь максимально большой запас материальных ресурсов. Для внедрения и широкого распространения логистической концепции организации производс
Первый вариант называется «толкающей» системой. Во взаимоотношениях производственных и торговых подразделений компании приоритет в «толкающей» системе играет производство, которое выталкивает продукцию в торговую сеть. Производственные доводы рациональности (загрузка оборудования, следование плану ритмичность) преобладают над доводами маркетинга (спрос клиентуры, обновление ассортимента, эксклюзивная продукция). Главное — произвести продукцию, а дальше подразделение продаж должно обеспечить реализацию продукции.
Для «толкающей» системы характерно централизация логистических функций, наличие общего плана, который разрабатывается по схеме «сверху вниз» (от высшего руководства организацией до низовых структурных подразделений). Тем самым материальные потоки внутри организации регулируются чаще всего централизованным порядком.
«Толкающие» модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства, а также для крупных коммерческих структур, основу которых составляет высокотехнологичное или узкоспециализированное производство, неадаптивное крыночным изменениям. Экономическая целесообразность подобной организации объясняется использованием преимуществ массового производства (экономия на масштабах).
Что делать текстильным производствам, специализированным на выпуске, к примеру, льняных тканей, если спрос в какой-то момент смещается по направлению синтетических или шерстяных тканей? Им как раз и приходится «выталкивать» свою продукцию в торговую сеть. Что делать с добычей угля, если эффективность его продаж на рынке падает? Закрыть шахты? Но условия рынка могут измениться в любой момент...
Толкающие системы, способные с помощью получивших развитие информационных технологий увязать сложный и большой по размерам производственный механизм в единое целое, имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке, а также организовать сложное управление большим производством. Чем больше факторов на каждом из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение. Чаще всего логистическим обеспечением такой системы занимаются специализированные сторонние организации. В силу громоздкости управление такими сложными системами в какой-то момент может выйти из-под контроля, а себестоимость продукции, несмотря на преимущества массового производства, может оказаться чрезмерной.
На практике реализованы различные варианты «толкающих» систем, известные под названием системы планирование потребностей предприятия (Material Resource Planning, MRP).
Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он называется «тянущей» системой и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Производство не начинается без заказа. Сам заказ, как правило, осуществляется в виде небольших партий, предназначенных для удовлетворения конкретного потребительского спроса (индивидуальная сегментация).
В тянущей системе заглавную роль играет реализация, которая как бы «тянет» за собой производство, заставляет его перестраиваться под потребности клиентуры. В такой системе производство должно быть достаточно гибким, а в логистическом плане — способным быстро реагировать на меняющийся спрос.
Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.
В маркетинге толкающие системы характерны для массового маркетинга, продуктовой и технологической сегментации. А тянущие системы характерны для потребительской сегментации.
Система Хейдзунка
Одна из главных проблем любого производства, да и любого процесса оказания услуг — неравномерность спроса. Сегодня клиенты хотят одно, завтра — другое. Производство оказывается в сложных условиях, если в зависимости от меняющегося спроса постоянно заниматься переналадкой оборудования. Производственные издержки в этом случае будут возрастать. Возникает необходимость установления более «ровных» планов и подчинения процесса переналадки оборудования определенному порядку. Для этого используют систему хейдзунка.Хейдзунка (Heijunka) — означает формирование программ по возможности равномерного («выровненного») производства по видам и объемам продукции в течение достаточно продолжительного периода времени.
Выравнивание, или то, что японцы называют «хейдзунка», это ряд подходов, которые нацелены на сглаживание «неровностей» спроса. Хейдзунка используется для того, чтобы основные ресурсы организации, используемые в производственном процессе и ориентированные на выпуск продукции под конкретный спрос, были загружены более равномерно. В производстве чаще всего рассматривается несколько видов оборудования, в сфере услуг — специалисты определенного профиля. То же самое может касаться задач выравнивания использования финансов или определенных видов сырья или расходных материалов.
В качестве метода выравнивания производства выступает «ящик хейдзунки» — производство упорядоченными партиями с учетом разных видов продукции и в определенные интервалы времени.
Ящик хейдзунки представляет собой установленный ритмичный график производственных работ с периодически повторяющимся набором продукции различных видов, за счет чего сглаживаются колебания производственной программы.
Ящик хейдзунка помогает выравнивать производство, если речь идет о колебаниях спроса на отдельные виды продукции — скажем, одну неделю больше покупают белые «мерседесы», а в другую — черные... В этом случае загрузка производства белых и черных «мерседесов» распределяется таким образом, чтобы каждую неделю производилось приблизительно одно и то же количество «мерседесов» и того и другого цвета. В результате использования хейдзунки не происходит затоваривания одним видом продукции и не образуется дефицит на другой. Производство всех видов продукции происходит достаточно равномерно.
Хейдзунки предполагает, что предприятие может переналаживать оборудование определенным образом, так что выровненная производственная система должна состоять из чередующихся определенным порядком производственных партий различных видов продукции, включенных в программу.
Обычный порядок для массового производителя состоит в последовательном выпуске различных видов продукции:
ААААААААА (с) ВВВВВВ (с) ССС
При Хейдзунке:
AAA (с) 66 (с) С (с) AAA (с) ВВ (с) С (с) AAA (с) вв (с) С.
А, В, С — виды продукции. С («change over») — процесс переналадки.
При использовании метода хейдзунки сначала определяется усредненный уровень спроса за достаточно большой период времени. Это нужно для того, чтобы сгладить отдельные незначительные изменения спроса. Иногда при анализе самые большие пики спроса вообще исключаются. Фактически работает статистический принцип случайных величин. Дальше необходимо установить, сколько в среднем единиц продукции приобретается, скажем, за неделю. Таким образом формируется усредненный план работы на неделю и под производство каждого вида продукции выделяются слоты времени.
Time slot - интервал времени, выделяемый задаче или процессу в операционных системах с разделением времени.
Учитывается время перехода производства с одного вида продукции на другой — время переналадки. Суммарно время всех слотов и время всех переналадок показывает среднюю загрузку производства. Далее запускается система приема заказов в виде отдельных заявок, накладных и проч. Поступающие заказы распределяются по имеющимся слотам времени. Если какой-то заказ уже не помещается в выделенный слот времени, он переносится на следующий плановый период, в нашем случае — на следующую неделю. Для того чтобы сделать реальными такие вещи, как выравнивание загрузки (хейдзунки), мы должны иметь возможность быстро переналаживать оборудование.
В итоге получается «ящик хейдзунки», который представляет собой совокупность горизонтальных и вертикальных рядов ячеек, причем каждый горизонтальный ряд характеризует определенный вид продукции. Каждый вертикальный ряд обозначает интервал времени для выполнения заказа в заданном темпе (рис. 1).
Рис. 1. Ящик хейдзунки
Благодаря «ящику хейдзунки» производство получает равномерную загрузку в соответствии с тем «общим планом», который есть у компании.
Это часто можно наблюдать в салонах красоты. Один парикмахер загружен работой и к нему выстраивается очередь. А другой — простаивает. В этих условиях клиент начинает испытывать раздражение, смотрит на часы... Нерационально в этом случае используется и площадь салона красоты. Одна часть помещения используется под места для ожидающих в очереди, другая (где сотрудник без клиента) — простаивает.
Самое плохое положение для хейдзунки — отсутствие заказов или перерыв в них. Рушится вся производственная система, и снова запустить ее будет крайне тяжело. Персонал разбредается. На память о работе в организации уносит «сувениры» в виде металлических деталей, которые сдает в ближайший пункт приема металла. Потом, когда заказ появился, — уже ни работников, ни станков...
Если объем фактических заказов будет отличаться от «планируемых», то тогда выравнивание будет не такой простой задачей. Поэтому одной из задач плановика является определение того момента, когда отклонения поступающих заказов от плана становятся настолько большими, что их уже не обработать с помощью существующей схемы выравнивания, не вписать в выделенные слоты времени. Тогда нужно изменить схему выравнивания, поменять размеры слотов для каждого из видов продукции, чтобы снова стабилизировать, выровнять загрузку производства.
Тайити Оно называл это принципом «черепашки и зайца». Зайчишка — шустрый, но глупый. Он быстро бегает то вперед, то назад, то в сторону. Зато медленная, но упорная черепашка настойчиво ползет вперед и первая приходит к финишу. В производственной логистике все работники должны быть «черепашками».
Хейдзунки дополняют системы с необычными японскими названиями:
. МУДА — минимизировать деятельность, потребляющую ресурсы, но не создающую ценности для клиента.
. МУРА — избегать неравномерности выполнения работ.
. МУРИ — не допускать перегрузки сотрудников.
Ожидания — враг номер один для компаний, связанных с оказанием услуг. Нет ничего хуже, чем ожидание в очереди в кассе кинотеатра, ожидание в очереди к доктору, ожидание заказанного обеда в переполненном ресторане,
«Мури» возникает, когда в ваше маленькое авто пытаются сесть шесть очень полных людей. В этом случае они создают «мури». Тут могут возникнуть и другие проблемы, например, — очень реальное беспокойство о безопасности такого решения.
Управление материальными потоками и запасами в рамках микрологистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных, принципиально отличающихся друг от друга.
Первый способ носит название "толкающая система" (push system) и представляет собой систему организации производства, в которой предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток как бы выталкивается получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством. В качестве толкающих могут также рассматриваться система управления запасами в эшелонированных системах на сателлитных складах и стратегия сбыта, направленная на опережающее (по отношению к спросу) формирование товарных запасов в распределительных структурах.
Толкающие модели управления потоками характерны для традиционных методов организации производства и его материального обеспечения. Возможность их применения для логистической организации производства появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Эти системы, первые разработки которых относят еще к 1960-м гг., позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений фирмы - снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.
Как известно, толкающая система представляет собой способ подачи материалов, деталей и/или узлов в производственный процесс или с предыдущей технологической операции на последующую независимо от того, нужны ли они в данное время и в данном количестве на последующей технологической операции. Толкающая система характерна для традиционной организации производства; она менее способна к гибкой перестройке, к реагированию на колебания спроса. В системе толкающего типа каждый технический агрегат, каждый технологический передел имеет информационные и управляющие связи с центральным органом управления. Специфика управления материальными потоками в такой системе представлена на рис. 8.1 (материальные потоки изображены сплошной линией, информационные штриховой).
Рис. 8.1.
Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют ограниченные возможности. Параметры "выталкиваемого" на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию. Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков фирмы должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение.
Наиболее полно принципы логистики воплощены в производственных системах тянущего типа, основанных, в отличие от толкающих систем, на логике цели.
Второй способ основан на принципиально ином подходе к управлению материальным потоком. Он носит название "тянущая система" (pull system) или "вытягивающая система" и представляет собой способ организации производства, в котором материалы и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости.
Тянущая система подачи деталей и комплектующих изделий с предшествующей технологической операции на последующую осуществляется по мере необходимости. При работе по тянущей системе на каждом производственном участке создается строго определенный запас готовых деталей и узлов. Последующий участок заказывает и вытягивает с предыдущего участка изделия строго в соответствии с нормой и временем производственного потребления. Тянущая система позволяет предотвращать распространение колебаний спроса или объема производства от последующего производственного процесса к предыдущему, сводить к минимуму колебания запасов на производственных участках, децентрализовать управление производственными запасами.
В системе тянущего типа управляющие воздействия центрального органа прилагаются только к последнему агрегату ЛС на выходе готового продукта, а информационные связи, сигнализирующие о состоянии подсистем, направляются от выхода ко входу технологической цепи. Активность предыдущих блоков ЛС проявляется.тишь тогда, когда на следующей ступени уровень запаса товарно-материальных ресурсов достигает минимального значения. Эти связи и обеспечивают реализацию тянущего принципа функционирования ЛС. Управление материальными потоками в такой системе представлено на рис. 8.2.
Из систем тянущего типа наиболее известна система Kanban, позволяющая реализовать принцип системы поставок "точно в срок"; она основывается на управлении материальными потоками в зависимости от фактической загрузки производственных подсистем.
К тянущим относят также системы управления товарными запасами с децентрализованным процессом приятия решений о пополнении запасов и стратегии сбыта, направ
Рис. 8.2.
лепные на опережающее (по отношению к формированию товарных запасов) стимулирование спроса на конечную продукцию. Центральная система управления в системах данного типа не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического листа определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Сравнительная характеристика толкающих и тянущих микрологистических систем по ключевым объектам управления представлена в табл. 8.3.
Таблица 8.3. Сравнительная характеристика толкающих и тянущих логистических систем
Объект управления |
Толкающая система (push system) |
Тянущая система (pull system) |
|||
Стратегия сбыта |
Опережающее но отношению к спросу формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых фирмах |
Опережающее но отношению к накоплению товарных запасов формирование и стимулирование спроса на продукцию в розничном торговом звене |
|||
Система управления запасами в каналах сферы обращения |
Решение о пополнении запасов на периферийных складах принимается централизованно |
Децентрализованный процесс принятия решения о пополнении запасов |
|||
организации производства |
Детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей на последующую операцию в соответствии с заранее сформулированным жестким графиком |
Детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей но мере необходимости (жесткий график отсутствует) |
|||
Управление материальными потоками в рамках производственных логистических систем может осуществляться различными способами, из которых выделяют два основных: толкающий и тянущий. Они принципиально отличаются друг от друга. Представленные ранее системы оперативного планирования и управления являются своего рода «толкающими» системами (по западной терминологии), или иначе RP- концепция производственного управления (MRP-ERP-CSRP-IRP).
Принцип их работы заключается в том, что предметы труда, поступающие на производственный участок, непосредственно этим участком у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток «выталкивается» получателю по команде, поступающей на передающее звено из центральной системы управления производством (рисунок 15).
Рисунок 15 - Схема толкающей системы управления внутрипроизводственным материальным потоком (RP- концепция)
Толкающие модели управления материальными потоками наиболее характерны для традиционных методов организации производства. Возможность их применения для логистического управления появилась в связи с массовым распространением вычислительной техники. Первые логистические системы, разработки которых относят к 60-м годам, позволили согласовывать и оперативно корректировать планы и действия всех подразделений предприятия, снабженческих, производственных и сбытовых, с учетом постоянных изменений в реальном масштабе времени.
Толкающие системы, способные с помощью микроэлектроники увязать сложный производственный механизм в единое целое, тем не менее имеют естественные границы своих возможностей. Параметры «выталкиваемого» на участок материального потока оптимальны настолько, насколько управляющая система в состоянии учесть и оценить все факторы, влияющие на производственную ситуацию на этом участке.
Однако чем больше факторов по каждому из многочисленных участков предприятия должна учитывать управляющая система, тем совершеннее и дороже должно быть ее программное, информационное и техническое обеспечение. Поэтому в современной практике производства «толкающие» системы характеризуются высоким уровнем автоматизации управления, позволяющим реализовывать следующие основные функции:
Обеспечивать текущее регулирование и контроль фактических производственных запасов;
В реальном масштабе времени согласовывать и оперативно корректировать планы и действия различных служб предприятия - снабженческих, производственных, сбытовых.
В современных, развитых вариантах систем MRP решаются также различные задачи прогнозирования. В качестве метода решения задач широко применяется имитационное моделирование и другие методы исследования операций. В отечественной практике этот вид планирования и управления пока является единственным, вместе с тем в рыночных условиях он применяется в основном на заготовительных предприятиях и предприятиях, изготовляющих стандартизированную продукцию.
Тянущие системы управления (JIT)
Второй вариант организации логистических процессов на производстве основан на принципиально ином способе управления материальным потоком. Он носит название «тянущая» система и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. При этом центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий.
Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи. Обработка предметов труда на предыдущей стадии производственного процесса начинается по команде (по мере необходимости) от последующей стадии, и так по цепочке от последней до первой производственной операции (рисунок 16). Информационный процесс происходит в направлении, обратном движению материального потока.
Тянущие системы управления впервые были использованы в Японии на предприятиях по производству автомобилей. По западной терминологии они носят название JIT – концепция производственного управления. В ее основу положен децентрализованный принцип управления материальным потоком, когда указания на начало производства поступают непосредственно от склада готовой продукции или системы сбыта предприятия.
Рисунок 16 - Схема тянущей системы управления внутрипроизводственным материальным потоком(JIT- концепция)
Для внедрения концепции JIT в практику работы предприятий необходимо соблюсти достаточно строгие требования, иначе система вовсе не будет работать. К примеру, предприятиям США понадобилось 10-15 лет, чтобы наладить «тянущую» систему на качественную работу, поскольку для этого было необходимо:
Наладить скоординированную работу с поставщиками и потребителями с использованием современных средств связи;
Рационализировать структуру производственного процесса в направлении предметно-замкнутых участков и поточных линий;
Применять современные методы, технологии производства и промышленное оборудование (станки с ЧПУ, роботы и т. д.);
Точно соблюдать сроки поставок и уровень качества;
Внедрить современные информационные системы управления;
Подготовить высококвалифицированных рабочих-универсалов.
Следует отметить, что концепция JIT ориентирована преимущественно на стабильный спрос, работу с минимальным уровнем запасов или вообще без запасов, что при значительном колебании величины спроса приводит к дефициту и сбоям в системе. Другими недостатками концепции JIT могут являться рост транспортных расходов и увеличение затрат на осуществление закупок. Поэтому в последние годы на отдельных производственных предприятиях находи применение усовершенствованный метод планирования материальных потоков и управления ими, разработанный на основе двух концепций RP и JIT . Он получил новое название ОРТ (Optimized production technology - оптимизированная производственная технология).
Вместе с тем общие причины, способствующие популяризации концепции JIT (точно в срок), заключаются в возможности:
Минимизации запасов незавершенного производства (межоперационных заделов);
Работы «с колес», т. е. без создания заделов и запасов;
Сокращения длительности производственного цикла;
Гибкого реагирования на колебания спроса на продукцию и изменения в потребительском предпочтении;
Уменьшения потребности в производственных и складских площадях;
Достижения небольших объемов производства и индивидуализации выпускаемой продукции;
Повышения общего качества;
Сокращения затрат на содержание запасов и т. д.
Информационная система KANBAN (карточка)
Эффективная реализация концепции JIT (точно в срок) стала возможной благодаря использованию информационной системы KANBAN, что в переводе с японского означает «карточка». Механизм работы данной системы построен на том принципе, что все рабочие места предприятия должны снабжаться предметами труда (материальными ресурсами) только в количестве, необходимом для выполнения заданного им потребителем (другим рабочим местом) заказа, и строго в оговоренный срок.
Система KANBAN (карточка) - система организации производства и снабжения, позволяющая в полной мере реализовать концепцию «точно вовремя» (JIT); относится к «вытягивающим» системам.
При этом отсутствует жесткий производственный график, а все производство на каждом рабочем месте строится на основе заказа, поступающего с последующего рабочего места. Средством передачи информации о потребностях и заказе является карточка KANBAN, которая реализована на бумажном или информационном носителе. Существуют два вида карточек: карточка отбора (транспортная карта) и карточка производственного заказа.
В транспортной карточке сообщается информация о виде и количестве деталей, которые необходимо забрать из накопителя и доставить к месту потребления.
В карточках производственного заказа фиксируются наименование и количество деталей, которые должны быть изготовлены на предшествующем рабочем участке.
Работу механизма «вытягивания» с использованием системы KANBAN традиционно представляют на примере двух рабочих мест. В производственном процессе эти места условно обозначим, как «поставляющее рабочее место» и «потребляющее рабочее место». Они взаимодействуют между собой через накопитель оборотного и страхового заделов предметов труда в контейнерах (рисунок 17).
Как показано на схеме, каждый контейнер имеет прикрепленную к нему одну из двух видов карточек:
Транспортную карточку, если контейнер движется от накопителя к потребляющему рабочему месту (№2), когда он заполнен, и от потребляющего рабочего места к накопителю (Н), когда он пуст;
Карточку заказа, когда контейнер движется от накопителя (Н) к поставляющему рабочему месту (№1), когда он пуст, и от него к накопителю, когда он заполнен.
Рисунок 17 - Схема движения деталей и оборота сопровождающих
Толкающая производственная логистическая система
Определение 1
Толкающая производственная логистическая система – это организация движения материального потока (МП) в производстве, при которой предметы труда подаются с предыдущей операции на последующую в соответствии с заранее сформированным жестким графиком.
При толкающей системе материалы, детали, полуфабрикаты и т.п. подаются в звено производственной цепи независимо от того нужны ли они в данное время и в данном количестве. Таим образом, материальный поток «выталкивается» по команде центральной системы управления. Схема толкающей системы организации движения МП представлена на рисунке.
На данной схеме представлена простейшая цепь производства, которая координируется некой центральной системой управления. Каждое звено цепи направляет центральной системе информацию о потребностях , производственных возможностях и имеющихся запасов. Центральная система управления, опираясь на эту информацию, а также на сведенья о спросе внешней среды, разрабатывает план-график производства продукции и выдает команды на выполнение операций производственным звеньям.
В данной системе управление централизовано, каждое подразделение имеет связи с системой управления, при этом горизонтальные информационные потоки практически отсутствуют.
Для обработки больших массивов информации и проведения оперативных расчетов производственного расписания в толкающих системах внедряются автоматизированные системы планирования, такие как MRP, MRPII, ERP, DRP, CSRP и др.
Толкающие системы характерны для традиционного производства. Функционирование таких систем сопряжено с рядом недостатков: рост запасов незавершенного производства, низкая гибкость производства, медленная реакция на изменение спроса.
Тянущая производственная логистическая система
Определение 2
Тянущая производственная логистическая система – способ организации движения материального потока, при котором предметы труда подаются на последующее звено производственной цепи с предыдущего по мере необходимости в соответствии с заказом этого звена-потребителя.
Размещение заказов на пополнение запаса материального ресурса происходит, в тот момент когда их количество достигает порогового уровня. В данной системе жесткий график движения материального потока отсутствует.
Схема тянущей системы представлена на рисунке.
На схеме представлена та же простейшая производственно-логистическая цепь. Однако в отличии от толкающей системы, здесь двусторонние информационные потоки между системой управления и производственными звеньями отсутствуют. Центральная система управления анализирует спрос на готовую продукцию и выдает заказ на производство только конечному звену производственной цепи, которое в свою очередь самостоятельно оценивает свои потребности и размещает заказ в предыдущее звено. Таким образом, материальный поток «вытягивается» с предыдущей операции на последующую.
Особенностью тянущей системы является децентрализация управления, наличие тесных горизонтальных связей между производственными подразделениями.
Пример 1
Пример тянущей системы, применяемой в реальной практике, является Канбан (в переводе с японского «карточка», «ярлык») – система организации производства предприятия Тойота. В данной системе основным средством передачи информации о производственном заказе являются ярлыки.
Тянущие системы обладают существенными преимуществами: снижение уровня запасов, реализация принципа «точно во время», высокая гибкость, повышение ответственности рабочих.
Вместе с тем внедрение тянущих систем сопряжено с рядом ограничений: требование высокой надежности поставщиков, поставки сырья малыми партиями, требование высоконадежного оборудования, персонал высокой квалификации, прошедший соответствующее обучение.
При несоблюдении данных требований в производственной цепи неизбежно возникновение сбоев, что для тянущей системы означает остановку всего производственного процесса.
Управление материальным потоком в производственном процессе носит название логистики материалодвижения и осуществляется способами, основанными на двух принципиально различных подходах. Первый подход получил название «толкающая (выталкивающая) система», а второй - «тянущая (вытягивающая) система».
Для осуществления многопередельного производства необходим задел продукции на случай запаздывания доставки продукт между участками и цехами. При этом под заделом понимают запас полуфабрикатов, деталей или сборочных единиц, обеспечивающий бесперебойную работу всех производственных подразделений предприятия. По назначению заделы делятся на технологические, оборотные, транспортные и страховые.
Технологический задел - это детали и сборочные единиц которые находятся непосредственно в обработке или на контроле. Его величину определяют числом рабочих мест и числом разрабатываемых ими контрольных партий деталей и сборочных единиц.
Оборотный задел представляет собой запас деталей и сборочных единиц, создаваемый на рабочих местах для организации непрерывной работы.
Транспортный задел - это совокупность деталей и сборочных единиц, которые в текущий момент находятся в процессе перемещения с одного рабочего места на другое или от одного производственного цеха (участка) к другому.
Страховой задел создается в производственной логистике при выходе из строя оборудования или при обнаружении брака на производстве, а также в других подобных случаях.
Для осуществления процесса управления составляются различные производственные графики для всех этапов производственного процесса - как для изготовления узлов, агрегатов и комплектующих, так и для сборочного конвейера. В этом случае используется так называемая система «выталкивания», сущность которой заключается в следующем.
Материальные ресурсы, поступающие на рабочие места или производственный участок, данными субъектами у предыдущего технологического звена не заказываются. Материальный поток выталкивается каждому последующему адресату строго по распоряжению (команде), поступающему из центра управления локальным (цех, участок) или общим (предприятие) производственном (рис. 9.6).
По мере готовности детали проходят путь от предшествующей стадии процесса производства к последующей. Однако в этом случае трудно быстро перестроиться при сбоях в каких-то технологических процессах или при изменении спроса. Кроме того, при использовании данной системы управления на протяжении месяца приходится неоднократно изменять производственные графики для всех технологических стадий одновременно, что часто очень затруднительно.
Наиболее известными апробированными логистическими моделями систем данного типа являются MRP - I , MRP - II и др.
«Толкающие» системы управления материальными потоками характерны для традиционных способов организации производства. Первые разработки логистических систем, адаптирующих традиционные и современные подходы, появились в 60-е гг. Они позволяли не только согласовывать, но и оперативно корректировать планы, программы и алгоритмы действий всех структурных подразделений предприятия: снабженческих, производственных, сбытовых, с учетом динамичности внешних и внутренних воздействий в реальном масштабе времени.
Применение данных систем стало возможным с развитием ЭВМ.
Несмотря на то что толкающие системы в состоянии управлять функционированием разной степени сложности производственно-хозяйственных механизмов, объединяя все их элемент в единое целое, в то же время они имеют ограниченные возможности . Характеристики передаваемого от звена к звену материального потока оптимальны в той степени, в какой центр управления способен его учесть, оценить и скорректировать. Основным недостатком данной системы является высокая стоимость программного, информационного и материально-техническом обеспечения.
При такой системе у предприятия должны иметься материальные запасы на всех стадиях производстве чтобы предотвратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. Это ведет к созданию внутренних статичных потоков между различными технологическими этапами, что часто «замораживает» материальные средств.
«Толкающие» (выталкивающие) системы нашли применение не только в сфере производства (в производственной логистике» но и в сфере обращения как на стадии осуществления закупок так и реализации готовой продукции.
Пополнение запасов осуществляется централизованно.
Реализация готовой продукции направлена на опережение спроса и формирование товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.
Используются прогнозы и имитационное.
Недостатки.
При резких изменениях невозможно перепланировать производство для каждой его стадии. Следствием этого являются избыточные запасы или даже затоваривание.
Управленческому персоналу очень трудно детально разобраться во всех ситуациях, связанных с нормами выработки и параметрами материальных запасов. Следовательно, производственный план должен предусматривать создание избыточных страховых запасов.
Любые оперативные, срочные изменения размера партий выпускаемых изделий, а также продолжительность производственно-логистических операций вызывают большие осложнения, поскольку рассчитать в деталях оптимальные производственные планы очень трудно.
«Тянущая» система была задумана как средство решения подобных проблем. Добиться этого можно, если будут созданы условия простого и надежного обеспечения подачи изделий точно в сроки, соответствующие необходимости их поступления на следующий участок.
Тянущие (вытягивающие) системы отражают подходы к организации производства, в которых детали и полуфабрикаты подаются с предыдущей технологической операции на последующую по мере необходимости (рис. 9.7).
В данном случае жесткий график отсутствует, поскольку лишь на сборочном конвейере становится точно известно требуемое для изготовления одного изделия число необходимых узлов и комплектующих, а также время их производства. Именно с этой линии на предшествующие участки направляется тара за деталями нужной номенклатуры. Детали, взятые на предшествующем участке, вновь производятся, и их количество восполняется. И так по всей линии.
Необходимые детали или материалы каждый участок «вытягивает» с предшествующего. Таким образом, пет необходимости в течение месяца составлять производственные графики одновременно для всех технологических стадий. Только на сборочном конвейере осуществляются изменения графика работы
Центр управления управления не вмешивается в передачу материального потока по действующей логистической цепи. Основной функцией центра управления является постановка задачи перед конечным звеном производственной технологической цепи.
Основные цели «тянущей» системы:
предотвращение распространения возрастающих колебаний спроса или объема продукции от последующего процесса к предшествующему;
сведение к минимуму колебания параметров запасов между технологическими операциями;
максимальное упрощение управления запасами в процессе производства путем его децентрализации, повышение уровня оперативного цехового управления, т. е. предоставление цеховым мастерам или бригадирам полномочий оперативно управлять производством и материальными запасами.
Преимущество «тянущих» (вытягивающих) систем - они
не требуют всеобщей компьютеризации производства.
предполагают высокую дисциплину и соблюдение всех параметров поставок,
повышенную ответственность персоналавсех уровней, особенно исполнителей. Объясняется это тем, что централизованное регулирование производственных логистических процессов ограничено.
К «тянущим» (вытягивающим) логистическим системам относятся широко известные системы KANBAN и ОРТ. (Система ОРТ, разработанная израильскими и американскими специалистами, относится к классу микрологистических систем, интегрирующих процессы снабжения и производства. Основным принципом работы этой системы является выявление в производственном процессе так называемых «узких мест»).
Главные принципы «вытягивающей» системы:
Сохранение устойчивых запасов на каждом этапе производства независимо от воздействующих факторов.
Продвижение заказа от последующего участка к предыдущему на израсходованные в процессе производства материальные ресурсы для выполнения очередного задания.
Необходимые требования для реализации «вытягивающей» системы :
Установление нормативного момента возобновления заказа и стандартного размера партии заказываемых изделий отслеживание параметров запасов и объемов поставок по текущим заказам;
Постоянный контроль параметров динамичных потоков процессе выполнения очередного задания. В сфере обращения широко применяются как толкающие системы, так и тянущие.
На стадии закупок они образуют системы управления материальными потоками с децентрализованным процессом принятия решений о пополнении запасов.
При реализации готовой продукции «тянущая» (вытягивающая) система представляет собой стратегию сбыта, направленную на опережающее по отношению к формированию товарных запасов стимулирование спроса на продукцию в оптовом и розничном звене.