Худалдаа дахь туранхай технологи. Lean системд ашигладаг алдаанаас урьдчилан сэргийлэх үйл явц. Хялбар үйлдвэрлэлийг хэрэгжүүлэх алгоритм
Битгий алд.Бүртгүүлж, нийтлэлийн холбоосыг имэйлээр хүлээн авна уу.
Япон улс бүтээгдэхүүнийхээ чанарын талаар маш сайн мэддэг бөгөөд бидний ихэнх нь үүнийг мэддэг. Гэхдээ тэд барааныхаа чанарыг сайжруулах хүсэл эрмэлзлийг хаанаас олж авдаг вэ - энэ нь зөвхөн сэтгэлгээний асуудал мөн үү? Япончууд менежментийн өөрийн гэсэн арга барилтай байдаг нь нууц биш. Ийм аргуудын нэгийг цаашид авч үзэх болно.
бөхийх (бөхийхүйлдвэрлэл)зардлыг бууруулахын зэрэгцээ бүтээгдэхүүний чанарыг сайжруулахад үндэслэсэн байгууллагыг удирдах арга юм. Энэ нь боломжгүй зүйл мэт сонсогдож байгаа ч зарим дүрэм журмыг дагаж мөрдвөл үүнийг хийж болно гэдгийг практик харуулж байна.
Тоёота компанийн инженер, бизнес эрхлэгч Тайичи Оно өөрийн хамтран зүтгэгч Шигео Шинготой хамтран туранхай үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлалыг боловсруулсан. Дараа нь үүнийг Америкийн компаниудад тохируулж, Lean Production гэж нэрлэсэн. Энэхүү үзэл баримтлал нь компанийн ажилтан бүрийг оновчтой болгох үйл явцад татан оролцуулж, хэрэглэгчдэд бүрэн анхаарал хандуулах явдал юм.
Хямдралтай үйлдвэрлэлийн гол зорилго бол хог хаягдлыг тасралтгүй арилгах явдал юм - зөвхөн ийм байдлаар л бид дээд амжилтад хүрч, бүтээгдэхүүний өртөгийг бууруулж, чанарыг нь сайжруулж чадна. Тоёотагийн үйлдвэрлэлийн систем нь бүх боломжит алдагдал, хог хаягдал, хог хаягдал, зардал гэсэн утгатай muda гэсэн нэр томъёотой.
Хэрэглэгчдэд үнэ цэнэтэй, үнэ цэнэтэй биш үйлдвэрлэлийн процессууд байдаг. Хямдхан үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлалын дагуу үнэ цэнийг илэрхийлдэггүй (гэхдээ бүтээгдэхүүний үнийг нэмдэг) үйл явцыг системтэйгээр арилгах шаардлагатай байна.
Сайн мэдээ гэвэл аль ч компанид аль ч салбарт сайжрах асар их боломж байдаг.
Алдагдлын төрлүүд
Тэгэхээр ямар алдагдал хүлээж байна вэ? Taiichi Ohno долоог санал болгосон боловч Америкийн менежментийн судлаачид дараа нь дахиад гурвыг нь нэмсэн бөгөөд эцэст нь яг арав болжээ.
- Хэт их үйлдвэрлэл.Хэт олон зүйл эсвэл цагтаа биш.
- Хүлээлт.Дуусаагүй бүтээгдэхүүн боловсруулах дараалалд ороход тухайн бүтээгдэхүүнд үнэ цэнэ нэмэгддэг.
- Шаардлагагүй тээвэрлэлт.Үүнийг цаг хугацаа, зайны хувьд оновчтой болгох шаардлагатай. Аливаа тээвэрлэлт нь эвдрэлийн эрсдэлийг нэмэгдүүлдэг.
- Нэмэлт боловсруулалтын үе шатууд.
- Илүүдэл бараа материал.Агуулахад байгаа бараа материал нь ашгийг царцадаг.
- Шаардлагагүй хөдөлгөөнүүд.Энэ бол цаг гарз.
- Гэмтэлтэй бүтээгдэхүүнийг гаргах.Энэ нь санхүүгийн зардлаас гадна компанийн нэр хүндэд нөлөөлдөг.
- Ажилчдын хэрэгжээгүй бүтээлч чадавхи.
- Ажилчид эсвэл тоног төхөөрөмжийн хэт ачаалал(мури).
- Үйл ажиллагааны жигд бус гүйцэтгэл(мура).
Эдгээр арван төрлийн алдагдлыг багасгах, бүр бүрмөсөн (мөн санхүүгийн эх үүсвэрийг хуваарилахгүйгээр) арилгах хэрэгтэй. Энэ нь бүтээгдэхүүний чанарыг сайжруулах, үнийг бууруулахад тусална.
Ямар үйлдэл нь хэрэглэгчийн үнэ цэнийг өсгөдөггүй, харин үнийг өсгөдөг вэ? Тухайлбал, бичиг цаасны ажил, эд ангиудын захиалга, сав баглаа боодол, хадгалалт, захиалга боловсруулах, бараа борлуулах, сурталчлах. Хэрэв та эдгээр бүх цэгүүдийг арилгавал үйлдвэрлэлийн зардлыг мэдэгдэхүйц бууруулах боломжтой. Компанийн зорилго бол үнэ цэнийг авчрахгүй үйл явцыг багасгах явдал юм.
Хялбар үйлдвэрлэлийн зарчмууд
Эдгээр нь маш энгийн боловч зохион байгуулалтын өндөр ур чадвар шаарддаг.
- Эцсийн хэрэглэгчийн үнэ цэнийг юу бий болгож байгааг олж мэдээрэй. Байгууллага дахь олон үйл ажиллагаа, үйл явц нь хэрэглэгчдэд огт ач холбогдолгүй байдаг тул тэдгээрийг арилгах хэрэгтэй.
- Бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэхэд зөвхөн хамгийн шаардлагатай процессуудыг тодорхойлж, шаардлагагүйг нь арилгаж, алдагдлаас зайлсхийх.
- Бүтээгдэхүүний тасралтгүй урсгалыг хангах.
- Хэрэглэгчийн хэрэгцээг л хий. Түүнд хэрэгтэй тоо хэмжээ, бүтээгдэхүүн.
- Шаардлагагүй үйлдлүүдийг багасгаж, сайн сайхны төлөө хичээ.
Хялбар үйлдвэрлэлийн хэрэгслүүд
Маш олон туранхай үйлдвэрлэлийн хэрэгсэл байдаг бөгөөд зарим нь тухайн аж ахуйн нэгж эсвэл бизнесийн салбарт маш тодорхой байдаг. Бид ямар ч байгууллагад тохирох бүх нийтийн хэрэгслийг цуглуулсан.
- Яг цагт нь - бүтээгдэхүүнийг цаг тухайд нь, зохих хэмжээгээр үйлдвэрлэх боломжийг танд олгоно
- Канбан бол бүх ажилчдын дунд ажлын ачааллыг жигд хуваарилахад тусалдаг яг цагт нь удирдах зарчим юм.
- Андон бол бүх ажилчдад үйлдвэрлэлийн нөхцөл байдлыг харах боломжийг олгодог харааны систем юм
Эдгээр хэрэгслийг барилга, анагаах ухаан, боловсрол, банк санхүү, ложистик, худалдаа зэрэг янз бүрийн салбарт ашигладаг.
Хөнгөн үйлдвэрлэлийн тухай ойлголт харьцангуй залуу хэвээр байгаа ч байнга сайжруулсаар байна. Энэ бол кайзены үндсэн зарчмуудын нэг - тасралтгүй сайжруулах. Тиймээс зөвхөн байгууллагын зохион байгуулалтын бүтцийг сайжруулаад зогсохгүй арга барил нь өөрөө, туранхай үйлдвэрлэл. Түүний амжилтыг үгүйсгэх аргагүй бөгөөд иймээс уг үзэл баримтлалын санаанууд дэлхий даяар маш их алдартай байдаг.
Хөнгөн үйлдвэрлэл нь 7 төрлийн алдагдлыг тодорхойлдог.
Тээвэр– бэлэн бүтээгдэхүүн тээвэрлэх, хийгдэж буй ажил нь цаг хугацаа, зайны хувьд оновчтой байх ёстой. Хөдөлгөөн бүр нь эвдрэл, алдагдал, саатал гэх мэт эрсдэлийг нэмэгдүүлдэг бөгөөд хамгийн чухал нь бүтээгдэхүүн удаан хөдлөх тусам нэмэлт зардал нэмэгддэг. Тээвэрлэлт нь бүтээгдэхүүний үнэ цэнийг нэмдэггүй бөгөөд хэрэглэгч үүнийг төлөхөд бэлэн байдаггүй.
Бараа материал - агуулах, үйлдвэрлэлд илүү их бараа материал байх тусам эдгээр бараа материалд илүү их бэлэн мөнгө "царцсан" болно. Бараа материал нь бүтээгдэхүүний үнэ цэнийг нэмдэггүй.
Хөдөлгөөн - Оператор, тоног төхөөрөмжийн шаардлагагүй хөдөлгөөн нь дэмий цаг хугацааг ихэсгэдэг бөгөөд энэ нь бүтээгдэхүүний үнэ цэнийг нэмэгдүүлэхгүйгээр дахин өртөг нэмэгдэхэд хүргэдэг.
Хүлээж байгаа – Ажиллаж байгаа болон боловсруулагдахыг хүлээж байгаа бүтээгдэхүүн нь өртөг нэмэхгүйгээр зардлыг нэмэгдүүлдэг.
Хэт их үйлдвэрлэл- Энэ төрлийн алдагдал нь хамгийн чухал нь юм. Борлогдоогүй бүтээгдэхүүн нь үйлдвэрлэлийн зардал, хадгалах зардал, нягтлан бодох бүртгэлийн зардал гэх мэтийг шаарддаг.
Технологи - энэ төрлийн алдагдал нь үйлдвэрлэлийн технологи нь эцсийн хэрэглэгчийн бүх шаардлагыг бүтээгдэхүүнд хэрэгжүүлэх боломжийг олгодоггүйтэй холбоотой юм.
Согог - согог бүр нь цаг хугацаа, мөнгөний нэмэлт зардалд хүргэдэг.
Lean Manufacturing-ийн авч үздэг хог хаягдлын төрлүүд нь Кайзен хандлагынхтай ижил байна. Заримдаа Lean системд өөр төрлийн алдагдлыг нэмж өгдөг - боловсон хүчнийг буруу байршуулснаас үүдэлтэй алдагдал. Хэрэв ажилтнууд өөрсдийн ур чадвар, туршлагад тохирохгүй ажил хийвэл ийм төрлийн алдагдал үүсдэг.
Хялбар үйлдвэрлэлийн хэрэгслүүд
Хөнгөн үйлдвэрлэл нь Японы менежментэд бий болсон менежментийн олон арга барилын логик хөгжил юм. Тиймээс Lean систем нь эдгээр аргуудаас олон тооны арга хэрэгсэл, арга техникийг агуулдаг бөгөөд ихэнхдээ менежмент нь өөрсдөө ханддаг. Бүх хэрэгсэл, техникийг жагсаахад нэлээд хэцүү байдаг. Түүнээс гадна ашигласан багаж хэрэгслийн найрлага нь тухайн аж ахуйн нэгжийн тодорхой ажлуудын нөхцлөөс хамаарна. Хөнгөн үйлдвэрлэлийн хэрэгслийн нэг хэсэг болох удирдлагын үндсэн арга хэрэгсэл, арга барилууд нь:
Чанарын удирдлагын хэрэгслүүд –
сахилга батаар
"Чанарын хэмжүүр ба чанарын менежмент"
ХӨНГӨН ҮЙЛДВЭРЛЭЛ
Оюутан В.С. Кротенко
Оршил
Хөнгөн үйлдвэрлэлийн түүх, түүний хөгжил
Долоон төрлийн алдагдал
Lean хэрэгслүүд
Дүгнэлт
Оршил
Өнгөц харахад хэмнэлттэй байх нь хэмнэлт, харамч, харамч байдал юм. Үнэн хэрэгтээ, хэмнэлттэй үйлдвэрлэл нь бүтээгдэхүүний чанар буурахад хүргэдэг зардлаа бууруулж чаддаггүй, харин токарь, банкир, төрийн албан хаагч, захирал гэх мэт ажлын байр бүрт байдаг алдагдлыг бууруулж чаддаг. Энэхүү хандлага нь бүтээгдэхүүн, үйлчилгээний чанарыг сайжруулах, хөдөлмөрийн бүтээмж, ажилтнуудын урам зоригийн түвшинг нэмэгдүүлэх боломжийг олгодог бөгөөд энэ нь эцсийн дүндээ аж ахуйн нэгжийн өрсөлдөх чадварын өсөлтөд нөлөөлдөг.
Ажлын зорилго нь туранхай үйлдвэрлэлийн зарчим, түүний зарчим, арга хэрэгсэл, тэдгээрийн шинж чанар, түүнчлэн Lean үзэл баримтлалыг практикт хэрэгжүүлэх боломж, үр дүнг нарийвчлан судлах, арга, хандлагыг хөгжүүлэх товч он цагийн тойм юм. үйлдвэрлэлийн удирдлагад
туранхай үйлдвэрлэл
1. Хөнгөн үйлдвэрлэлийн түүх, түүний хөгжил
“Бүдүүн үйлдвэрлэл” буюу “Тийм” гэсэн ойлголтыг “Дэлхийг өөрчилсөн машин” номын хамтран зохиогчдын нэг Америкийн Жон Крафчик гаргасан.
Тоёота Мотор Корпорацид 1943 онд ажиллаж, дэлхийн шилдэг туршлагыг тус компанид авчирсан Тайчи Охно (1912-1990) нь хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн үндэслэгч эцэг гэж тооцогддог. 1950-иад оны дундуур тэрээр Тоёотагийн үйлдвэрлэлийн систем, TPS-ийг боловсруулж, хэрэгжүүлсэн бөгөөд барууны тайлбарт Lean Production, Lean Manufacturing эсвэл зүгээр л Lean гэж нэрлэгддэг болсон.
Мөн 1950-иад онд Тоёота компанид удирдлагын шинэ аргуудыг нэвтрүүлсэн түүний хамтран зүтгэгч, туслах Шигео Шингогийн Хөнгөн үйлдвэрлэлийн онолыг хөгжүүлэхэд ихээхэн хувь нэмэр оруулсныг тэмдэглэх нь зүйтэй.
Lean Manufacturing-ийн санааг анх Хенри Форд боловсруулж, хэрэгжүүлсэн. Гэхдээ эдгээр санаанууд нь тусдаа үйл явдлын шинж чанартай байсан бөгөөд ажилчдын ертөнцийг үзэх үзэлд нөлөөлсөнгүй. Шугаман, хямд өртөгтэй үйлдвэрлэл бий болж, Ford-T машин нь үнэ, чанар, сэтгэл ханамжийн түвшинд дэлхийд өрсөлдөгчгүй байв. Гэвч улс орны эдийн засаг эрчимтэй хөгжиж, зах зээл бусад улс орнуудад хаалттай, өргөн хүрээтэй хөгжих боломж байсан тул Фордын санаанууд өргөн тархсангүй. Одоо дэлхийн томоохон компаниуд болох Alcoa, Boeing болон бусад олон компаниуд Lean-ийг амжилттай ашиглаж байна.
Эхлээд Баруун болон Япон дахь Lean-ийг салангид үйлдвэрлэл, ялангуяа автомашины үйлдвэрлэлд ашигладаг байсан. Дараа нь уг үзэл баримтлалыг тасралтгүй үйлдвэрлэлийн орчинд, дараа нь худалдаа, үйлчилгээ, нийтийн аж ахуй, эрүүл мэнд, цэрэг арми, төрийн салбарт тохируулсан. Lean-ийн сонирхол татахуйц байдал нь систем нь 80% зохион байгуулалтын арга хэмжээ, ердөө 20% нь технологид оруулсан хөрөнгө оруулалтаас бүрддэг.
Lean нь аажмаар олон улсын менежментийн философи, Lean Thinking, тэр ч байтугай орчин үеийн нийгмийн Lean Culture болон хувирав. Lean соёлын гол зүйл бол хүний хүчин зүйл, багаар ажиллах явдал юм. Дасгалжуулалтын аргыг ашиглан ажилчдын сэтгэл хөдлөлийн оюун ухаан (EQ) бий болсон нь үүнийг ихээхэн дэмждэг. Өөр нэг чухал зүйл бол аажмаар боловч тасралтгүй сайжруулах аргыг (кайзен арга) ашиглан байнгын сайжруулалтыг эрэлхийлэх явдал юм. Одоо Lean нь зөвхөн аж ахуйн нэгж, байгууллага төдийгүй түүний үйлчлүүлэгчид, ханган нийлүүлэгчдийг хамарч, бүх нийгэмд хүрч байна. Үүнд Lean Enterprise Institute (АНУ) болон Lean Enterprise Academy (Их Британи) санаачилгаар зохион байгуулагддаг олон улсын болон бүс нутгийн олон улсын бага хурлууд тогтмол зохион байгуулагддаг. Олон улс оронд Хөнгөн үйлдвэрлэлийг дэлгэрүүлэхэд төрөөс дэмжлэг үзүүлдэг.
ОХУ-д 2006 онд Екатеринбург хотод Оросын анхны Леан форумыг зохион байгуулсны дараа Леан-ийн өргөн хэрэглээнд шилжиж эхэлсэн. 2007 онд ОХУ-ын 2-р Леан форум тэнд болсон. Илүү эрт Lean ашиглаж байсан анхны үйлдвэрүүд бол Горькийн автомашины үйлдвэр (ГАЗ групп), ВАЗ, КАМАЗ, Русал, Еврохим, Еврохим, VSMPO-AVISMA, OJSC KUMZ, Severostal-auto, Tutaevsky Motor Plant гэх мэт. Lean ашиглахад хувь нэмэр оруулдаг. Орос улсад (түүнчлэн Японд) технологи нь барууны соёлд, ялангуяа АНУ-д байдаггүй коллективист сэтгэл зүй юм.
Хөнгөн үйлдвэрлэлийн тухай ойлголт, мөн чанар
Lean Production/Lean Manufacturing гэдэг нь эрэлт хэрэгцээнд нийцсэн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх захиалгын хэмжээг боломжийн хэмжээгээр багасгахын зэрэгцээ чанарыг нь нэмэгдүүлэхэд чиглэгдсэн ложистикийн удирдлагын үзэл баримтлал юм; ашигласан нөөцийн нөөцийн түвшинг бууруулах; бүх бүрэлдэхүүнийг хамарсан үйлдвэрлэлийн боловсон хүчний тасралтгүй мэргэжил дээшлүүлэх; уян хатан үйлдвэрлэлийн технологийг нэвтрүүлэх, тэдгээрийг түншүүдийн харилцан үйлчлэлийн технологитой нэг хэлхээнд нэгтгэх.
Lean Manufacturing үзэл баримтлал нь янз бүрийн улс орнуудын удирдлагын хэд хэдэн дэвшилтэт туршлагыг нэгтгэж, нэгтгэсэн зүйл юм. Европт бүтцийн өөрчлөлтөд голчлон ажилчдын урам зориг, түүний дотор ажлын оновчтой хэлбэрийг бий болгоход тэдний оролцоо чухал байсан (мөн байгаа). Европ дахь туранхай гэдэг нь АНУ-тай харьцуулахад үйлдвэрлэлийг зохион байгуулахад урам зориг өгөх бүрэлдэхүүн хэсэгт илүү их анхаарал хандуулдаг гэсэн үг юм. АНУ-ын хандлага бол ур чадвар багатай ажиллах хүч авах, тэднийг хурдан сургах, боловсон хүчнийг үйлдвэрлэлийн өсөлтийн хурдтай нийцүүлэн хурдан сургах чадвар юм. Хэн нэгнийг халах, шинэ боловсон хүчин авахад амархан.
Lean Manufacturing үзэл баримтлалын дагуу аж ахуйн нэгжийн бүх үйл ажиллагааг хэрэглэгчдэд үнэ цэнийг нэмдэг үйл ажиллагаа, үйл явц, хэрэглэгчдэд үнэ цэнийг нэмдэггүй үйл ажиллагаа, процесс гэж хуваадаг. Lean Manufacturing-ийн зорилго нь үнэ цэнэ нэмдэггүй үйл явц, үйл ажиллагааг системтэйгээр багасгах явдал юм - энэ бол сэтгэлгээний төрөл юм. Хялбар үйлдвэрлэлд дээд удирдлага болон аж ахуйн нэгжийн эхний хүний анхаарал чухал байдаг. Эхний хүн туранхай үйлдвэрлэлийг хэрэгжүүлэх талаар санаа зовж байгаа бол үр дүн нь гарах болно, хэрэв тэр сонирхолгүй бол энэ нь цаг хугацаа алдах болно. Орос болон өндөр хөгжилтэй орнуудад хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийг нэвтрүүлсэн туршлага нэг чухал онцлогтой. Оросын аж ахуйн нэгжүүдэд туранхай үйлдвэрлэлийн хэрэгсэлд, гадаадын байгууллагуудад туранхай үйлдвэрлэлийн үзэл суртал, корпорацийн менежментийн соёлыг төлөвшүүлэхэд ихээхэн ач холбогдол өгдөг. Гэсэн хэдий ч Lean хэрэгслүүд үзэл сурталгүйгээр ажиллахгүй. Гол асуудал бол оновчтой санал бодож, хэрэгжүүлэх явдал юм. Энэ тогтолцоог хэрэгжүүлэхэд дөхөм болох корпорацийн соёлыг бий болгох шаардлагатай байна. Байгууллагын соёл нь эргээд удирдагч болон түүний багийн зан төлөвт суурилдаг. Үйлдлүүд нь бодлуудаас гардаг бөгөөд үүнийг мэдэх нь чухал юм. Тиймээс, "зүтгүүр" бол зөв сэтгэлгээ бөгөөд дараа нь "машин" -ыг жагсаадаг - тодорхой Lean хэрэгслүүд.
Тиймээс Lean үзэл суртал нь Lean үйлдвэрлэлийг зохион байгуулах, бизнесийн үйл явцыг оновчтой болгох, зах зээлийн хамгийн их чиг баримжаа олгох, ажилтан бүрийн урам зоригийг харгалзан үзэх явдал юм.
Lean үйлдвэрлэл нь менежментийн шинэ философийн үндэс суурь болдог - Lean Thinking, Lean соёл.
Англи хэлнээс орчуулбал "Lean" гэдэг нь "туранхай, өөх тосгүй, туранхай" гэсэн утгатай. "Lean Production" ("Lean Manufacturing") - шууд утгаараа "өөх тосгүй үйлдвэрлэл", илүүдэл, алдагдалгүй үйлдвэрлэл.
Долоон төрлийн алдагдал
Хэрэглэгчийн нэмүү өртөгийг үндсээр нь нэмэгдүүлэхийн тулд долоон төрлийн алдагдлыг бууруулах шаардлагатай (муда, япон ?? ):
Эрэлт хараахан гараагүй байгаа бараа бүтээгдэхүүний хэт үйлдвэрлэл.
Дараагийн үйлдвэрлэлийн үе шатыг хүлээж байна.
Шаардлагагүй материалыг тээвэрлэх.
Тоног төхөөрөмж дутагдалтай эсвэл төгс бус дизайн зэргээс шалтгаалж боловсруулалтын шаардлагагүй үе шатууд шаардлагатай.
Шаардлагатай хамгийн бага нөөцөөс бусад аливаа нөөц байгаа эсэх.
Ажлын явцад хүмүүсийн шаардлагагүй хөдөлгөөн (сэлбэг хэрэгсэл, багаж хэрэгсэл хайх гэх мэт).
Үйлдвэрлэлийн согогууд.
Ийм алдагдлын хоорондын хамаарлыг 1-р зурагт тодорхой харуулав.
Зураг 1 - Долоон төрлийн алдагдал
Мудыг арилгаснаар чанар сайжирч, үйлдвэрлэлийн хугацаа багасч, зардал багасна.
Мудаг арилгах асуудлыг шийдэхийн тулд туранхай үйлдвэрлэл нь кайзен ( ??) - үнэ цэнийг нэмэгдүүлэх, muda бууруулах зорилгоор үйл ажиллагааг тасралтгүй, тасралтгүй сайжруулах; tag-kanban аргыг ашиглан бүтээгдэхүүнийг татах ( ??) - өмнөх үйлдвэрлэлийн үе шатанд ажил эхлэх шаардлагатай байгааг мэдээлэх (жишээлбэл, эд анги бүхий хайрцагт хавсаргасан жижиг карт); poka-yoke алдаанаас урьдчилан сэргийлэх ( ????) - "тэнэггүй" - тусгай төхөөрөмж эсвэл арга, үүнээс болж согог нь ердөө л үүсдэггүй.
Үйлдвэрлэлийн процесст нуугдаж буй хог хаягдлыг илрүүлэх, арилгах нь үр ашгийн нөөцийг баталгаажуулахаас эхэлдэг бөгөөд энэ нь хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийг эзэмших ахиц дэвшлийг хянах механизм болдог.
Хөдөлгөөний алдагдал. Эдгээр нь бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх, боловсон хүчний шилжилт хөдөлгөөнтэй холбоотой ажлын цагийн алдагдал юм. Энэ төрлийн алдагдлыг арилгах нь ажлын байрыг оновчтой төлөвлөх, зохион байгуулах, шаардлагатай элементийг хайх хугацааг багасгах, ажлын талбайн хяналт, багаж хэрэгсэл, төхөөрөмжийг оновчтой байрлуулах замаар хийгддэг. түүний хүлээлтийн байдлаас ашиглалтын төлөв рүү шилжих. Ийм алдагдлын жишээ нь, жишээлбэл, ажлын байран дахь бараа материалыг системгүй хадгалах явдал юм. Ийм алдагдлыг, жишээлбэл, ажлын байранд шууд, ажилчны харагдахуйц, хүрэх зайд багаж хэрэгслийг хадгалах жижиг тавиур суурилуулах замаар амархан арилгах боломжтой бөгөөд тавиур нь тодорхой харагдах тэмдэглэгээ (бичээс эсвэл тэмдэг) бүхий нүдээр тоноглогдсон байх ёстой. холбогдох тоног төхөөрөмж.
Тээврийн алдагдал. Энэ төрлийн алдагдал нь материал, хагас боловсруулсан бүтээгдэхүүн, үйлдвэрлэлийн мэдээллийн эмх замбараагүй хөдөлгөөнтэй холбоотой бөгөөд эдгээр хөдөлгөөн нь үйлдвэрлэлийн бүтээгдэхүүнд үнэ цэнийг нэмдэггүй. Үйлдвэрлэлийн явцад бүтээгдэхүүн нь олон тооны эсрэг болон хөндлөн хөдөлгөөнд ордог бөгөөд энэ нь үйлдвэрлэлийн нийт хугацааны 50 гаруй хувийг эзэлдэг нөхцөл байдлыг хүн бүр мэддэг. Үүний шийдэл нь маршрутын технологи, тоног төхөөрөмжийн зохион байгуулалтыг дахин нягталж үзэх явдал юм.
Хэт боловсруулалтын алдагдал. Эдгээр нь бүтээгдэхүүнийг бүтээх явцад хэт их боловсруулалтанд өртсөнтэй холбоотой алдагдал бөгөөд энэ нь түүнд үйлчлүүлэгчийн шаардлагатай шинж чанарыг өгөх шаардлагагүй юм. Ийм дахин хуваарилалтыг илрүүлсэн тохиолдолд технологийн процессоос нэн даруй хасах шаардлагатай.
Сул зогсолтын алдагдал. Тэдгээрийг арилгахын тулд та төлөвлөсөн ажлын ачааллыг тэгшитгэж, үйл ажиллагааг синхрончлох хэрэгтэй. Үйлдвэрлэлийг багцаар нь ажиллуулахаас "нэг хэсэг рүү урсгах" зарчимд шилжүүлэх замаар устгасан, өөрөөр хэлбэл. Lean зарчмуудыг хэрэгжүүлэх. Жишээ нь: Тоёота автомашины үйлдвэрлэл (том цуврал) болон Pratt & Whitney (жижиг цуврал) онгоцны хөдөлгүүрийн үйлдвэрлэл.
Илүүдэл үйлдвэрлэлийн алдагдал. Хэт үйлдвэрлэлийн алдагдал нь тухайн аж ахуйн нэгж одоогоор тодорхой хэрэглэгч байхгүй байгаа нөөцийг үйлдвэрлэхээс өөр аргагүй болсон үед их хэмжээний "багц" үйлдвэрлэлийн мөн чанараас үүдэлтэй юм. Энэ нь эргэлтийн хөрөнгийг хөдөлгөөнгүй болгох, эргэлтээс гаргахад хүргэдэг бөгөөд энэ нь аж ахуйн нэгжийн одоогийн санхүүгийн хэрэгцээг нэмэгдүүлж, эргэлтийн хөрөнгийн эргэлтэд сөргөөр нөлөөлж, санхүүгийн маневр хийх чадварыг эрс бууруулдаг. Энд нэг л арга бий - хэрэглэгчийн эрэлтээс илүү бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэхгүй байх, үйлдвэрлэлээ төлөвлөхдөө дор хаяж нэг сарын өмнө гаргасан борлуулалтын таамаглалд биш, харин зах зээлийн бодит хэрэгцээнд тулгуурлах.
Гэрлэлтийн алдагдал. Согог нь түүхий эд, материалын хаягдал ихсэх, эсвэл согогийг арилгахын тулд нэмэлт боловсруулалт хийдэг. Ямар ч байсан бидэнд алдагдал бий. Lean-ийн дагуу эдгээр төрлийн алдагдлыг шийдвэрлэх арга нь согогоос хамгаалах, стандарт үйлдлийн карт ашиглах, үйлдвэрлэлийн үйл явцыг тасралтгүй сайжруулах, сайжруулах арга хэмжээ юм.
Илүүдэл бараа материалын алдагдал. Үндсэндээ эдгээр нь хэт үйлдвэрлэлийн алдагдалтай төстэй юм. “Нэг хэсэг рүү урсах” зарчим дээр суурилсан татах үйлдвэрлэл нь борлуулалтын таамаглал дээр тулгуурлан бус харин бодит үр дүнтэй эрэлт хэрэгцээнд тулгуурлан ажилладаг. Энэ нь бараа материалын оновчтой хэмжээг нарийн төлөвлөх боломжийг олгодог бөгөөд энэ нь тэдгээрт хөдөлгөөнгүй эргэлтийн хөрөнгийн хэмжээг эрс багасгадаг.
Хөнгөн үйлдвэрлэлийн үндсэн зарчим, зорилго, зорилтууд
Хялбар үйлдвэрлэл нь хэрэглэгчийн харилцаа, бүтээгдэхүүний дизайн, нийлүүлэлтийн сүлжээ, үйлдвэрлэлийн менежмент зэрэг үйлдвэрлэлийн бүхий л салбарт хог хаягдлыг арилгах зорилготой юм. Ийм үйлдвэрлэлийн зорилго нь хөдөлмөрийн хамгийн бага зардал, шинэ бүтээгдэхүүн бий болгох хамгийн бага хугацаа, бүтээгдэхүүнийг хэрэглэгчдэд баталгаатай хүргэх, хамгийн бага зардлаар өндөр чанартай байх явдал юм.
Хямдралтай үйлдвэрлэлийн тухай ойлголт нь эрхэм зорилгоо боловсруулах, зорилго, зорилтуудыг бий болгох явдал юм. Компани бүр өөрийн гэсэн байдаг. Энэ нь дараахь ажлуудад хүргэдэг.
саад тотгорыг тодорхойлох зарчмуудыг бүрдүүлэх;
аж ахуйн нэгжийн үйлдвэрлэлийн бүх системийн хүрээнд туршилтын төслүүдийг төлөвлөх, удирдах;
туранхай үйлдвэрлэлийг зохион байгуулах, ажиллуулах аж ахуйн нэгжийн стандартыг боловсруулах;
туршилтын төслүүдийн үр ашгийн үзүүлэлт, оролцогчдыг урамшуулах аргуудын үнэлгээг бүрдүүлэх;
Корпорацын хэмжээнд ерөнхий хэрэглээний аж ахуйн нэгжийн хэлтсийн шилдэг туршлагыг хуулбарлах зохион байгуулалт (хамгийн бага зардлаар дээд зэргийн чанар).
Үүнд дараахь зарчмуудыг баримталснаар хүрнэ.
Татах үйлдвэрлэл (бүтээгдэхүүнийг үйлдвэрлэгчээс ногдуулахаас илүүтэйгээр хэрэглэгч "татаж авдаг"; дараагийн үйл ажиллагаа нь өмнөх үйлдлүүдийнхээ хэрэгцээг илтгэдэг).
Маш сайн чанар (анхны хүргэлт, "тэг согог" систем, асуудлыг эх сурвалж дээр нь илрүүлэх, шийдвэрлэх)
Үйлчлүүлэгчид нэмүү өртөг авчрахгүй бүх үйл ажиллагааг халах, бүх нөөцийг (хөрөнгө, хүн, газар) хамгийн дээд хэмжээнд ашиглах замаар мудаа багасгах.
Тасралтгүй сайжруулалт (зардлыг бууруулах, ашигласан бүтээгдэхүүн, мэдээллийн чанарыг сайжруулах, бүтээмжийг нэмэгдүүлэх).
Уян хатан байдал.
Эрсдэл, зардал, мэдээллээ хуваалцах замаар үйлчлүүлэгчтэй урт хугацааны харилцаа тогтоох.
Татах үйлдвэрлэл гэдэг нь дараагийн үйл ажиллагаа нь өмнөх үйлдлүүддээ хэрэгцээгээ илэрхийлдэг үйлдвэрлэлийн менежментийн арга юм.
Гурван төрлийн татах үйлдвэрлэл байдаг:
супермаркет татах систем (нөхөн төлөх/нөхөн олгох систем) - А төрлийн татах систем;
дараалсан татах систем - В төрлийн татах систем;
холимог татах систем - C төрлийн татах систем.
Супермаркет татах систем нь хамгийн алдартай. Үүний тусламжтайгаар үйлдвэрлэлийн үе шат бүрт энэ үе шатанд үйлдвэрлэсэн тодорхой хэмжээний бүтээгдэхүүнийг хадгалдаг агуулах - супермаркет байдаг. Үе шат бүрт супермаркетаас татан авсан бүтээгдэхүүнийнхээ хэмжээгээр үйлдвэрлэдэг. Дүрмээр бол супермаркетаас бараа бүтээгдэхүүнийг доод урсгалын процессоор хасах үед хэрэглэгч дээд талын процесс руу тусгай карт (канбан) эсвэл бусад хэрэгслээр дамжуулан татан авалтын талаарх мэдээллийг илгээдэг.
Процесс бүр нь супермаркетынхаа нөөцийг нөхөх үүрэгтэй тул үйл ажиллагааны удирдлага, тасралтгүй сайжруулах объектыг (кайзен) хайх нь тийм ч хэцүү биш юм. Гэсэн хэдий ч олон төрлийн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэсэн тохиолдолд түүний хэрэглээ төвөгтэй байдаг.
Нэг процессоор олон төрлийн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэсэн тохиолдолд дараалсан татах системийг ашиглах нь зүйтэй. супермаркет дахь бүтээгдэхүүний төрөл бүрийн нөөцийг хадгалахад хэцүү эсвэл бараг боломжгүй үед. Бүтээгдэхүүнийг үндсэндээ захиалгаар хийдэг бөгөөд системийн нийт бараа материалыг хамгийн бага хэмжээнд байлгадаг. Тогтвортой систем нь богино бөгөөд урьдчилан таамаглах боломжтой хугацаатай байхыг шаарддаг бөгөөд үйлчлүүлэгчээс хүлээн авсан захиалгын загварыг сайн ойлгох ёстой. Ийм тогтолцооны үйл ажиллагаа нь маш хүчтэй манлайлал шаарддаг.
Холимог татах систем нь жагсаасан хоёр системийн хослолыг агуулдаг. 80/20 дүрэм үйлчлэх үед үүнийг ашиглахыг зөвлөж байна, өөрөөр хэлбэл. бүтээгдэхүүний нэр төрлийн багахан хэсэг (ойролцоогоор 20%) нь өдөр тутмын бүтээгдэхүүний хамгийн их хэсгийг (ойролцоогоор 80%) эзэлдэг бол.
Бүх төрлийн бүтээгдэхүүнийг үйлдвэрлэлийн хэмжээгээр нь том, дунд, жижиг, ховор захиалга гэсэн бүлэгт хуваадаг. "Ховор захиалга" бүлгийн хувьд дараалсан татах системийг ашиглахыг зөвлөж байна. Бусад бүлгүүдийн хувьд - супермаркет татах систем. Холимог татах системтэй бол сайжруулалтыг удирдах, хазайлтыг тодорхойлоход илүү хэцүү байх болно.
Lean хэрэгслүүд
Нарийхан байдлыг хангахын тулд Lean технологийг хэрэгжүүлсэн компаниуд дараахь дэлхийн хэрэгслийг ашиглаж болно.
Далд алдагдлыг арилгах.
5S ажлын байрны зохион байгуулалтын систем.
Хурдан солих (SMED).
Just in time (JIT) систем.
Шошго (канбан).
Алдаа гарахаас урьдчилан сэргийлэх.
Утгын урсгалын зураглал.
Кайзен арга болон бусад.
Далд алдагдлыг арилгах. Хялбар үйлдвэрлэлийн системд хог хаягдал гэдэг нь нөөцийг зарцуулдаг боловч хэрэглэгчдэд үнэ цэнийг бий болгодоггүй аливаа үйл ажиллагаа гэж тодорхойлогддог. Хоёр төрлийн алдагдал байдаг:
Эхний төрлийн алдагдал нь үнэ цэнийг бий болгодоггүй, гэхдээ одоо байгаа технологи, үндсэн хөрөнгөөс зайлсхийх боломжгүй;
Хоёрдахь төрлийн алдагдал нь үнэ цэнийг бий болгодоггүй, гэхдээ тэдгээрийг хурдан арилгах боломжтой.
Тохиромжтой үйлдвэрлэл нь нийт боловсон хүчний оролцоотой дэг журам, цэвэр цэмцгэр байдал, сахилга батыг бэхжүүлэх, бүтээмжийг нэмэгдүүлэх, хөдөлмөрийн аюулгүй нөхцлийг бүрдүүлэх 5s системд суурилдаг. Энэхүү систем нь бараг зардалгүйгээр аж ахуйн нэгжийн дэг журмыг сэргээх (бүтээмжийг нэмэгдүүлэх, алдагдлыг бууруулах, согог, гэмтлийн түвшинг бууруулах) төдийгүй нарийн төвөгтэй, үнэтэй үйлдвэрлэлийг хэрэгжүүлэхэд шаардлагатай эхлэлийн нөхцлийг бүрдүүлэх боломжийг олгодог. ажилчдын ухамсар, тэдний ажилд хандах хандлагыг эрс өөрчилснөөр зохион байгуулалтын шинэчлэл, өндөр үр ашгийг хангах.
S - харааны хяналт, туранхай үйлдвэрлэлийг хангадаг ажлын байрны зохион байгуулалтын харилцан уялдаатай таван зарчим. Эдгээр зарчим тус бүрийн япон нэрийг англи хэлээр орчуулах нь "S" үсгээр эхэлдэг:
seiri (ангилах): шаардлагатай зүйлс - багаж хэрэгсэл, эд анги, материал, баримт бичгийг шаардлагагүй зүйлээс салгах;
seiton (зохицуулах): үлдсэн зүйлийг цэгцлэх: зүйл бүрийг байранд нь тавих;
seiso (цэвэршүүлэх): цэвэр ариун байдлыг хадгалах;
seiketsu (стандарчлал): эхний гурван S-ийг тогтмол хийж нарийвчлалыг хадгалах.
шицүкэ (сахилга бат): эхний дөрвөн С-ийг дуусгах сахилга батыг баримтлах.
5S систем нь үйл ажиллагааны талбайн үр ашиг, хяналтыг мэдэгдэхүйц сайжруулж, байгууллагын соёлыг сайжруулж, цагийг хэмнэдэг ажлын байрны зохион байгуулалтын арга юм.
Хөнгөн үйлдвэрлэлийн зарим дэмжигчид зургаа дахь үзэл баримтлалыг нэвтрүүлж байна - үйлдвэрлэлд аюулгүй ажиллагааны журмыг боловсруулж, дагаж мөрдөх. Тоёота уламжлал ёсоор 4S системийг баримталдаг. Хэдэн S байх нь хамаагүй, гол зүйл бол энэ програм нь туранхай үйлдвэрлэлийн системийн салшгүй хэсэг юм.
Хурдан солих (SMED). Олон үйлдвэрлэгчид нэг том багцыг удаан хугацаагаар боловсруулах нь хэд хэдэн жижиг багцын боловсруулалттай харьцуулахад илүү үр дүнтэй бөгөөд ашигтай байдаг гэдэгт итгэлтэй байдаг, учир нь сүүлийн тохиолдолд тоног төхөөрөмжийг байнга солих шаардлагатай байдаг.
Тоёота эсрэгээрээ гэдгийг ойлгосон. Хэрэв солих хугацаа мэдэгдэхүйц буурч, солих үйл явц нь өөрөө хялбарчлагдсан бол үүнийг илүү олон удаа хийх боломжтой бөгөөд үүний ачаар үйлчлүүлэгчдийн хүсэлтийг илүү сайн хангах болно.
Өнөөдөр үйлчлүүлэгчид захиалгаа хурдан, чанартай гүйцэтгэхийг сонирхож байна. Тиймээс жижиг, илүү уян хатан тоног төхөөрөмж дээр илүү хурдан солих хугацаа нь хэрэглэгчийн хүсэлтийг хариулахад хялбар болгож, зөв захиалгыг хүлээж байхдаа их хэмжээний бараа материал хадгалах зардлыг бууруулдаг.
Хурдан солих гол санаанууд нь дараах байдалтай байна.
зөвхөн тоног төхөөрөмжийг зогсоох замаар гүйцэтгэх дотоод өөрчлөлтийн үйлдлүүдийг онцлон тэмдэглэх (жишээлбэл, шинэ хэвийг суурилуулах);
тоног төхөөрөмж ажиллаж байх үед гүйцэтгэж болох гадаад солих үйлдлүүдийг тодруулах (жишээлбэл, шинэ хэвийг машинд хүргэх);
дараа нь дотоод өөрчлөлтийн үйл ажиллагааг гадаад болгон хувиргах.
Хэрэв өмнөх дотоод үйл ажиллагааны ихэнх нь гадаад руу хөрвүүлэгдсэн бол одоо тэдгээрийг бодит өөрчлөлтөөс өмнө болон дараа нь гүйцэтгэх боломжтой. Дараагийн алхам бол үлдсэн дотоод үйл ажиллагааны хугацааг багасгах явдал юм. Хурдан солих хэрэгслийг бүтээгч нь Шигео Шинго (1950-1960) юм. Өөрчлөлтийн хугацааг нэг оронтой минутаар хэмжих ёстой гэж тэр үзсэн, өөрөөр хэлбэл. 10 минутаас бага байх.
Just in time (JIT) систем. Зөвхөн шаардлагатай бараа бүтээгдэхүүнийг яг цагт нь, яг тохирсон хэмжээгээр үйлдвэрлэж нийлүүлдэг үйлдвэрлэлийн систем. JIT нь татах үйлдвэрлэл, такт хугацаа, тасралтгүй урсгал гэсэн гурван үндсэн элементийг ашигладаг. Хэдийгээр JIT систем нь энгийн боловч түүнийг хэрэгжүүлэхийн тулд хатуу сахилга бат шаарддаг.
Такт цагийн үзүүлэлтийн зорилго нь үйлдвэрлэлийн хурдыг хэрэглээний хурдтай яг тааруулах явдал юм. Энэ нь туранхай үйлдвэрлэлийн системийн "импульс" -ийг тодорхойлдог.
Процессын хурдыг ихэвчлэн такт хугацаагаар хэмждэг. (Жишээ нь: үйлдвэр өдөрт 480 минут ажилладаг, хэрэглэгчдийн эрэлт өдөрт 240 ширхэг энэ бүтээгдэхүүн. Такт хугацаа 2 минут.) Такт цагийг анх 1930-аад онд Германд нисэх онгоцны үйлдвэрлэлд удирдлагын хэрэгсэл болгон ашиглаж байжээ.
Тасралтгүй урсгал гэдэг нь нэг бүтээгдэхүүн (эсвэл нэг төрлийн жижиг багц бүтээгдэхүүн) хэд хэдэн боловсруулалтын үе шатыг аль болох тасралтгүйгээр үйлдвэрлэх, шилжүүлэх явдал юм. Түүнээс гадна өмнөх үе шат бүрт зөвхөн дараагийн шатанд шаардагдах зүйлийг л хийдэг.
Тасралтгүй урсгалыг мөн нэг хэсэг урсгал гэж нэрлэдэг ба "нэг хийсэн, хүргэсэн нэг". Тасралтгүй үйл явцын хувьд процессын үе шатуудын хооронд болон/эсвэл тэдгээрийн эхлэлийн цэгүүд дээр хийгдэж буй ажлыг багасгадаг. Агуулахаас авсан түүхий эд болон хэсэгчлэн боловсруулсан бүтээгдэхүүн, үйлчилгээг аль алиныг нь авч үзэж болно.
Шошго (канбан) нь татах систем дэх бүтээгдэхүүнийг үйлдвэрлэх, татан авах (шилжүүлэх) зөвшөөрөл, зааварчилгааг өгдөг мэдээллийн хэрэгсэл юм. Тагийг үр дүнтэй ашиглах зургаан дүрэм байдаг:
үйл явц - хэрэглэгчид шошгон дээр заасан бүрэн хэмжээгээр бүтээгдэхүүн захиалах;
ханган нийлүүлэгчийн процесс нь шошгон дээр заасан хэмжээ, дарааллаар бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэдэг;
шошгогүйгээр бүтээгдэхүүнийг үйлдвэрлэдэггүй, зөөдөггүй;
шошгыг бүх эд анги, материалд үргэлж хавсаргадаг;
Согогтой эд анги, буруу тоо хэмжээ нь дараагийн үйлдвэрлэлийн үе шатанд хэзээ ч шилждэггүй;
Бараа материалыг багасгах, шинэ асуудлуудыг илрүүлэхийн тулд та шошгоны тоог тогтмол багасгах хэрэгтэй.
Үйлдвэрлэлийг зохион байгуулах, бараа материалыг удирдах, засвар, үйлдвэрлэлийн хэлтэст логистикийг зохион байгуулах гэх мэт Канбан хэрэгслийг ашиглахыг зөвлөж байна.
Алдаа гарахаас урьдчилан сэргийлэх. Энэ арга нь алдаа гаргах магадлалыг арилгадаг. Ажилчид, инженерүүд, менежерүүд өөрсдөө алдаа гарахаас урьдчилан сэргийлэх журам, төхөөрөмжийг боловсруулдаг. Хаана, хэзээ алдаа гарахаас урьдчилан сэргийлэх нь асуудлаас зайлсхийх хамгийн хэмнэлттэй, хямд арга юм.
Алдаа илрүүлсэн боловч санал хүсэлт өгдөггүй хяналтыг үнэлгээ гэж нэрлэдэг.
Мэдээллийн хяналт нь хаана, хэзээ алдаа гарах тухай өгөгдөл, мэдээллээр хангадаг хяналт юм. Энэ нь ирээдүйн алдаанаас урьдчилан сэргийлэхэд тустай байж болох юм.
Алдаа гарахаас нь өмнө илрүүлж, арилгах ба/эсвэл урьдчилан сэргийлэх хяналтыг эх сурвалж дээрх хяналт гэнэ. Зөвхөн эх сурвалж дээрх хяналт нь алдааг үйл явцын дараагийн үе шатуудад тархахаас сэргийлж, алдаанаас урьдчилан сэргийлэх эсвэл засах өгөгдлийг өгдөг. Эх сурвалж дээрх хяналтыг процессын хяналт гэж бас нэрлэдэг.
Утгын урсгалын зураглал. Бүтээгдэхүүний үйлдвэрлэлийн үйл явцыг цогцоор нь авч үзэх нь үнэ цэнийн урсгал, түүний бүх бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн ерөнхий дүр зургийг өгдөг.
Үнэ цэнийн урсгалын зураглал нь хэрэглэгчийн захиалгыг биелүүлэхэд шаардлагатай материал, мэдээллийн урсгалын үе шат бүрийг харуулсан энгийн диаграмм юм.
Ихэнх үйл явц нь аливаа үйлдлийг гүйцэтгэх эсвэл бүтээгдэхүүн хүргэх хүсэлтээр эхэлж, хэрэглэгчдэд хүргэх замаар дуусдаг.
Үнэ цэнийн урсгалын зураглал нь бүтээгдэхүүнийг тээвэрлэхээс эхлээд түүхий эдийг хүлээн авах эсвэл арга хэмжээ авах хүсэлт гаргах хүртэлх бүх үйл явцыг хамардаг.
Үнэ цэнийн урсгалын газрын зургийг гаргах нь үйл явц дахь далд алдагдлыг тодорхойлох боломжийг танд олгоно, энэ нь ихэвчлэн бүтээгдэхүүн, үйлчилгээний зардлын ихэнх хувийг бүрдүүлдэг.
Өргөдөл гаргахаас эхлээд бүтээгдэхүүн/үйлчилгээг хүргэх хүртэлх замд материалын урсгал нь олон ажилчин, тоног төхөөрөмж (машин) дамжин өнгөрдөг. Мэдээллийн урсгал нь бүтээгдэхүүн/үйлчилгээний анхны хүсэлтээс үйлчлүүлэгч хүлээн авах хүртэл шилждэг.
Үнэ цэнийн урсгалын зураглал нь материалын болон мэдээллийн урсгалын аль алиных нь тайлбарыг агуулдаг. Юуны өмнө үнэ цэнийг бий болгох үйл явцын бодит, өнөөгийн байдлын газрын зургийг гаргадаг. Дараа нь энэхүү газрын зургийн тусламжтайгаар сайжруулалтыг харгалзан үйл явцын алсын хараа - үнэ цэнийг бий болгох үйл явцын ирээдүйн төлөв байдлын зураглалыг бий болгодог.
Тасралтгүй сайжруулалт (кайзен). Үргэлжлүүлэн сайжруулах хоёр түвшин байдаг: бүх үнэ цэнийн урсгалын кайзен ба үйл явцын кайзен.
Энэхүү үзэл баримтлал нь байгууллагын дотоод үйл явцыг нөөцийн хамгийн бага зарцуулалтаар тасралтгүй сайжруулах, сайжруулалтыг хэрэгжүүлэхэд бүх ажилчдыг татан оролцуулах зарчимд суурилдаг.
Хялбар үйлдвэрлэлийн аргыг хэрэгжүүлэх технологи
Хэрэгжүүлэх алгоритмыг найман үе шаттайгаар илэрхийлж болно.
Өөрчлөлтийн төлөөлөгчийг хайж олох (чамд хариуцлага хүлээх чадвартай удирдагч хэрэгтэй).
Lean системийн талаар шаардлагатай мэдлэгийг олж авах (найдвартай эх сурвалжаас).
Хямралыг олох эсвэл бий болгох (Lean-ийг нэвтрүүлэх сайн шалтгаан нь байгууллагын хямрал юм).
Стратегийн асуудалд бүү авт (боломжтой бол алдагдлыг арилгахаас эхэлж болно).
Үнэ цэнийн урсгалын газрын зургийг бүтээх (эхлээд одоогийн байдал, дараа нь Lean-г нэвтрүүлсний дараа ирээдүй).
Үндсэн чиглэлээр аль болох хурдан ажлаа эхлүүлэх (үр дүнгийн талаарх мэдээллийг байгууллагын ажилтнуудад авах боломжтой).
Шууд үр дүнд хүрэхийг хичээ.
Кайзен системийг ашиглан тасралтгүй сайжруулалт хийх (дэлгүүрийн үнэ цэнийг бий болгох процессоос захиргааны процесс руу шилжих).
Хялбар байдлын соёлыг бий болгохын тулд та байгууллагын соёлыг өөрчлөх хэрэгтэй. Жишээ нь KUMZ ХК-ийн ажилтны санамж юм.
) Бид үнэхээр хүссэн бүхнээ хийж чадна.
) Бид үйлчилдэг зах зээлээ мэддэг.
) Бид бүтээгдэхүүнээрээ бахархаж, түүнд тохирсон үнээр үнэлдэг.
) Бид өдөр бүр өөрчлөгдөхийг хичээдэг бөгөөд үүний үр дүнд чанарын үсрэлт бий болно.
) Бид чийрэг, хөдөлгөөнтэй, санаачлагатай.
) Бид туранхай шийдлүүдийг тууштай баримталдаг.
) Бид албан тушаалаар бус үр дүнгээр шагнагддаг.
) Бид "Асуудалтай ирэхгүй, харин шийдлийг нь дагаарай" гэсэн дүрмийг баримталдаг.
) Үүний зэрэгцээ бид: "Муу шийдвэр нь шийдвэргүй байснаас дээр" гэж хэлдэг.
) Хамгийн сүүлчийн зүйл бол "Дарга завгүй байгаа тул дарга нь байгаарай."
Хэрэгжилтийн үр дүнтэй байдлын жишээ
Ерөнхийдөө, Lean зарчмуудыг ашиглах нь дараахь чухал үр дагаварт хүргэж болзошгүй юм.
бүтээмжийн өсөлт: 3-10 дахин;
сул зогсолтыг багасгах: 5-20 дахин;
үйлдвэрлэлийн мөчлөгийн хугацааг багасгах: 10-100 дахин;
агуулахын нөөцийг багасгах: 2-5 дахин;
согогийг бууруулах: 5-50 дахин;
шинэ бүтээгдэхүүний зах зээлд нэвтрэх хурдасгах: 2-5 дахин.
Хөнгөн үйлдвэрлэлийн хэрэгслийг нэвтрүүлэх гадаад, Оросын шилдэг туршлага нь дараахь үр дүнг өгдөг.
Электроникийн үйлдвэр. Үйлдвэрлэлийн процессын үе шатыг 31-ээс 9 болгон бууруулах. Үйлдвэрлэлийн мөчлөгийг 9-өөс 1 хоног болгон бууруулах. Үйлдвэрлэлийн талбайн 25% -ийг чөлөөлсөн. Зургаан сарын хугацаанд ойролцоогоор 2 сая долларын хэмнэлт гаргасан.
Aviaprom. Захиалга өгөх хугацааг 16 сараас 16 долоо хоног болгон бууруулсан.
Автомашины үйлдвэр Чанарыг 40% -иар нэмэгдүүлнэ.
Өнгөт металлургийн . Бүтээмж 35%-иар нэмэгдсэн.
Их багтаамжтай хөлөг онгоцны их засвар. Үйлдвэрлэлийн талбайн 25% -ийг чөлөөлсөн. Нэг үндсэн үйл ажиллагааны цагийг 12 цагаас 2 цаг болгон бууруулах. 15 хоногийн дотор 400 орчим мянган доллар хэмнэнэ.
Автомашины эд ангиудын угсралт. Үйлдвэрлэлийн талбайн 20% -ийг чөлөөлөх. Шинэ үйлдвэрлэлийн барилга барихаас татгалзсан. Долоо хоногт ойролцоогоор 2.5 сая доллар хэмнэнэ.
Эмийн үйлдвэр. Хог хаягдлыг 6% -иас 1.2% хүртэл бууруулна. Цахилгаан эрчим хүчний хэрэглээг 56%-иар бууруулсан. Жилд 200 мянган доллар хэмнэдэг.
Өргөн хэрэглээний барааны үйлдвэрлэл. Бүтээмж 55%-иар нэмэгдсэн. Үйлдвэрлэлийн мөчлөгийг 25%-иар бууруулах. Бараа материал 35%-иар буурсан. Долоо хоногт ойролцоогоор 135 мянган долларын хэмнэлт.
Lean-д зориулсан үйлдвэрлэлийн хэрэглээ
эм. Lean зарчим нь зөвхөн үйлдвэрлэлийн бизнест төдийгүй бусад салбарт, ялангуяа анагаах ухаанд үр дүнтэй болохыг баталсан. Мэргэжилтнүүдийн тооцоолсноор сувилахуйн ажилтнуудын цагийн 50 орчим хувийг өвчтөнд шууд зарцуулдаггүй.
Өвчтөн "зөв цагт, зөв газарт" тусламж авдаг хувь хүнд тохирсон анагаах ухаанд шилжиж байна. Өвчтөн олон тооны аялалд цаг алдахгүй байхын тулд эмнэлгийн байгууллагуудыг байрлуулах ёстой. Энэ нь өвчтөнд ихээхэн хэмжээний санхүүгийн зардал гарах, эмчилгээний үр нөлөө буурахад хүргэдэг.
2006 онд Lean Enterprise Academy-ийн санаачилгаар эрүүл мэндийн салбарт туранхай соёлыг нэвтрүүлэх асуудал сэдэвт Европын холбооны анхны бага хурлыг зохион байгуулсан. Логистикийн технологи ашиглан стриминг аргаар эмнэлгийн үйлчилгээ үзүүлэх боломжийн талаар ярилцлаа.Анагаах ухаан нь дараах зарчимд суурилдаг.
согоггүй илүү олон бүтээгдэхүүн, үйлчилгээг бий болгох;
алдагдлыг багасгах, арилгах, үр ашгийг нэмэгдүүлэх;
өвчтөн болон ажилчдын үйлчилгээний сэтгэл ханамжийг нэмэгдүүлэх;
зардлыг бууруулах;
өвчтөний аюулгүй байдлыг сайжруулах.сурган хүмүүжүүлэх. "Зөв цагт, зөв газарт" чадварлаг ажилчдыг бэлтгэхэд туранхай соёл онцгой тустай. Үүнийг хийхийн тулд бид боловсролын салбарт хувь хүнд тохирсон сургалт руу шилжих хэрэгтэй бөгөөд энэ нь сургуулиудыг "сэтгэл зүйчлэх"гүйгээр боломжгүй юм. Сурган хүмүүжүүлэх логистик нь Lean соёлын зарчмуудыг pedagogy.mail-д нэвтрүүлэх боломжийг олгодог. Данийн шуудангийн хэлтэст хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн нэг хэсэг болгон хөдөлмөрийн бүтээмжийг нэмэгдүүлэх, шуудангийн тээвэрлэлтийг хурдасгахын тулд санал болгож буй бүх үйлчилгээний томоохон хэмжээний стандартчиллыг хийсэн. Шуудангийн үйлчилгээг тодорхойлох, хянах зорилгоор “үнэ цэнийг нь тасралтгүй бий болгох газрын зураг”-ыг нэвтрүүлсэн. Шуудангийн ажилтнуудыг урамшуулах үр дүнтэй тогтолцоог боловсруулж хэрэгжүүлсэн. Хялбар үйлдвэрлэлийн арга хэмжээний ачаар зардлыг 20% бууруулах боломжтой болж, захидал, илгээмж, захиалгын хэвлэлийг цаг тухайд нь хүргэх түвшин 87-аас 95% хүртэл нэмэгдэв.
Японы шуудангийн үйлчилгээнд хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлалыг нэвтрүүлснээр хөдөлмөрийн бүтээмж 20%-иар нэмэгдэж, зардал жилд ойролцоогоор 30 тэрбум иенээр буурчээ.экологи. Орчин үеийн хотууд нь туранхай соёлын зарчмаас хол байдаг, Lean city (Lean city). Оршин суугчдын ажлын байр, үйлчилгээний төв болон бусад зүйл рүү шаардлагагүй шилжилт хөдөлгөөнийг арилгах шаардлагатай байна. Жишээлбэл, шаварыг устгаснаар түлшний зарцуулалтыг бууруулж, улмаар хүлэмжийн хийн ялгарлыг бууруулах боломжтой болно. Хүмүүст туранхай сэтгэхүйг зааж өгснөөр хэрэглээний нийгмээс байгаль орчны өндөр соёлтой Lean нийгэм рүү шилжих боломжтой болно. Хэдийгээр шинэ соёл, сэтгэлгээнд шилжих нь урт хугацаа, ихээхэн зардал шаардагдах боловч Lean-ийн зарчмын дагуу бага ба тасралтгүй өөрчлөлтийн аргыг ашиглан хийгдэнэ.Логистик (Lean Logistics). Логистикийн нийлэгжилт ба Lean-ийн үзэл баримтлал нь үнэ цэнийн урсгалд оролцдог бүх пүүс, аж ахуйн нэгжүүдийг (Lean Enterprise) нэгтгэсэн татах системийг бий болгох боломжийг олгосон бөгөөд үүнд бараа материалыг жижиг багцаар хэсэгчлэн нөхөх боломжтой болсон. Барилгын бүх үе шатуудын үр ашгийг нэмэгдүүлэхэд чиглэсэн барилгын салбарын "Хиймэл үйлдвэрлэл" үзэл баримтлалын үзэл баримтлалд нийцсэн менежментийн стратеги.
Хялбар програм хангамж хөгжүүлэх. Програм хангамж хөгжүүлэхэд Lean зарчмуудыг тохируулах.
Дүгнэлт
Үйлдвэрлэл, угсралтаас эхлээд зочломтгой байдал, эрүүл мэнд, тээвэр, нийгмийн үйлчилгээ хүртэлх бүх систем, бүх үйл явцад далд алдагдал байдаг. Эдгээр хог хаягдлыг тодорхойлж, устгаснаар үйл ажиллагаагаа хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн стандартын дагуу тогтмол үнэлдэг байгууллагуудад жил бүр сая сая доллар хэмнэнэ. Эдгээр алдагдал нь хэрэглэгчийн бодит хэрэгцээнд байгаа хэрэглэгчийн үнэ цэнийг нэмэлгүйгээр үйлдвэрлэлийн зардлыг нэмэгдүүлдэг. Мөн хөрөнгө оруулалтын эргэн төлөгдөх хугацааг нэмэгдүүлж, ажилчдын урам зоригийг бууруулахад хүргэдэг. Эдгээр алдагдлыг тодорхойлж, дараа нь арилгах ёстой.
Байгууллагад хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийг хэрэгжүүлэх нь зүйтэй гэсэн 9 шалтгаан бий.
Үйлдвэрлэлийн зардал өндөр.
Чанар муутай бүтээгдэхүүн.
Хуучирсан технологи.
Хуучирсан тоног төхөөрөмж.
Эрчим хүчний өндөр эрчимтэй.
Үйлдвэрлэлийн зардал өндөр.
Хүргэлтийн эцсийн хугацааг зөрчсөн.
Мэргэшсэн боловсон хүчин дутмаг
Зах зээл дэх өндөр өрсөлдөөн.
Эдгээр болон бусад асуудлыг шийдвэрлэх боломжийг бидэнд олгодог туранхай үйлдвэрлэлийн хэрэгсэл юм.
Хүмүүс хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн тухай ярихад Хөнгөн менежмент, Японы Тоёота компанийн ололт амжилтыг байнга дурддаг. Өөр нэг үг байдаг - кайзен (тасралтгүй сайжруулалт). Бидний хувьд энэ бүх ер бусын үгс нь байгууллага өдөр бүр сайжирч, өдрөөс өдөрт ахиц дэвшил гаргах дэлхийн зорилтыг өөртөө тавьж байгааг харуулж байна. Урагшлах нь удирдагчдаас өөрсдөөс нь шалтгаална, учир нь арга хэрэгслийг нэвтрүүлэх нь хангалтгүй, удирдлагын соёл, менежерүүдийн зан байдлыг өөрчлөх хэрэгтэй.
Хорь гаруй жилийн өмнө Английн удирдлагын эрх мэдэлтэн Рег Реванс хэлэхдээ, хэрэв компанийн суралцах хурд нь гадны өөрчлөлтийн хурдаас бага байвал ийм компанийн хөгжил цэцэглэлт боломжгүй юм. Хурдасгасан сургалт нь бизнесийн оршин тогтнох, уян хатан байдал, дасан зохицох чадварыг олж авахад маш чухал юм. Бизнесүүд олон төрлийн ажилчдыг шаарддаг бөгөөд ялангуяа насан туршдаа суралцдаг хүмүүсийг үнэлдэг. Зүгээр л амьд үлдэхийн тулд хурдан суралцах шаардлагатай.
Хамтарсан үйлдвэр, Оросын аль ч үйлдвэр эцсийн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэдэг, ханган нийлүүлэгч нь хэчнээн их дэмжлэг авсан ч үйл явцын үр дүнтэй удирдлагагүйгээр, алдагдлыг бууруулах байнгын ажиллагаагүйгээр оршин тогтнож чадахгүй.
Боловсон хүчний сургалтын үйл явц нь сайжруулах саналын тоонд тусгагдсан болно. Энэ асуудлыг шийдэхийн тулд Японы аж ахуйн нэгжүүдэд бараг бүх боловсон хүчин хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн зарчим, арга хэрэгсэлд суралцаж, үйл явцыг тасралтгүй сайжруулахад идэвхтэй оролцдог. Жишээлбэл, Хонда-д ажилчин бүр долоо хоногт дунджаар нэг санал, Тоёота-д жилд 15 санал өгдөг. Манай аж ахуйн нэгжүүдэд ийм үйл ажиллагаа явуулахын тулд бид маш их ажиллах, хамгийн чухал нь суралцах шаардлагатай хэвээр байна.
Хөнгөн үйлдвэрлэлийн зарчим, аргыг хэрэглэх, түүний хэрэгслийг чадварлаг ашиглах нь бизнесийн аль ч салбарт өрсөлдөх чадварыг баталгаажуулна.
Ашигласан эх сурвалжуудын жагсаалт
Womack James P., Jones Daniel T. Lean үйлдвэрлэл. Алдагдлаас хэрхэн ангижрах, компанийхаа хөгжил цэцэглэлтэд хүрэх вэ. - М.,: "Alpina Publisher", 2012 он.
Шигео Шинго. Тоёотагийн үйлдвэрлэлийн системийг үйлдвэрлэлийн зохион байгуулалтын үүднээс судлах. - М: ICSI, 2010.
Голоктеев К., Матвеев I. Үйлдвэрлэлийн менежмент: ажилладаг багаж хэрэгсэл. - Санкт-Петербург: Петр, 2008.
Вомак Жеймс П., Жонс Даниел Т., Рус Даниел. Дэлхийг өөрчилсөн машин. - М.: Попурри, 2007.
Тайчи Оно. Тоёотагийн үйлдвэрлэлийн систем: масс үйлдвэрлэлээс холдож байна. - М: ICSI хэвлэлийн газар, 2012 он.
Багшлах
Сэдвийг судлахад тусламж хэрэгтэй байна уу?
Манай мэргэжилтнүүд таны сонирхсон сэдвээр зөвлөгөө өгөх эсвэл сургалтын үйлчилгээ үзүүлэх болно.
Өргөдлөө илгээнэ үүзөвлөгөө авах боломжийн талаар олж мэдэхийн тулд яг одоо сэдвийг зааж өгч байна.
Өнгөц харахад хэмнэлттэй байх нь хэмнэлт, харамч, харамч байдал юм. Үнэн хэрэгтээ, хэмнэлттэй үйлдвэрлэл нь бүтээгдэхүүний чанар буурахад хүргэдэг зардлаа бууруулж чаддаггүй, харин токарь, банкир, төрийн албан хаагч, захирал гэх мэт ажлын байр бүрт байдаг алдагдлыг бууруулж чаддаг. Энэхүү хандлага нь бүтээгдэхүүн, үйлчилгээний чанарыг сайжруулах, хөдөлмөрийн бүтээмж, ажилтнуудын урам зоригийн түвшинг нэмэгдүүлэх боломжийг олгодог бөгөөд энэ нь эцсийн дүндээ аж ахуйн нэгжийн өрсөлдөх чадварын өсөлтөд нөлөөлдөг.
Хялбар үйлдвэрлэл гэдэг нь байгууллагын үйл ажиллагааг тасралтгүй сайжруулах, урт хугацааны өрсөлдөх чадварыг бий болгоход чиглэсэн үйлдвэрлэлийн зохион байгуулалтын тогтолцоо юм. Дэлхийн туршлагаас харахад туранхай үйлдвэрлэлийн хэрэгслийг хэрэгжүүлснээр дараах үр дүн гарч байна.
- Хөдөлмөрийн бүтээмжийг 35-70% -иар нэмэгдүүлэх;
- Үйлдвэрлэлийн мөчлөгийн хугацааг 25-90% бууруулах;
- Согогийг 58-99% бууруулах;
- Бүтээгдэхүүний чанарыг 40% -иар нэмэгдүүлэх;
- Сайн нөхцөлд байгаа тоног төхөөрөмжийн ашиглалтын хугацааг 98.87% хүртэл нэмэгдүүлэх;
- Үйлдвэрлэлийн талбайг 25-50% суллана.
Алдагдал хаана нуугдаж байна вэ?
Үйлдвэрлэл, угсралтаас эхлээд зочломтгой байдал, эрүүл мэнд, тээвэр, нийгмийн үйлчилгээ хүртэлх бүх систем, бүх үйл явцад далд алдагдал байдаг. Эдгээр хог хаягдлыг тодорхойлж, устгаснаар үйл ажиллагаагаа хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн стандартын дагуу тогтмол үнэлдэг байгууллагуудад жил бүр сая сая доллар хэмнэнэ. Эдгээр алдагдал нь хэрэглэгчийн бодит хэрэгцээнд байгаа хэрэглэгчийн үнэ цэнийг нэмэлгүйгээр үйлдвэрлэлийн зардлыг нэмэгдүүлдэг. Мөн хөрөнгө оруулалтын эргэн төлөгдөх хугацааг нэмэгдүүлж, ажилчдын урам зоригийг бууруулахад хүргэдэг. Эдгээр алдагдлыг тодорхойлж, дараа нь арилгах ёстой.
Генри Фордын санаанууд
"Хямдхан үйлдвэрлэл"-ийн санааг анх Хенри Форд боловсруулж, хэрэгжүүлсэн гэдгийг тэмдэглэх нь зүйтэй. Гэхдээ эдгээр санаанууд нь тусдаа үйл явдлын шинж чанартай байсан бөгөөд ажилчдын ертөнцийг үзэх үзэлд нөлөөлсөнгүй. Шугаман, хямд өртөгтэй үйлдвэрлэл бий болж, Ford-T машин нь үнэ, чанар, үйлчилгээний түвшний хувьд дэлхийд өрсөлдөгчгүй байв. Гэвч улс орны эдийн засаг эрчимтэй хөгжиж, зах зээл нь бусад орны хувьд хаалттай, өргөн хүрээтэй хөгжих боломжууд байсан тул Генри Фордын санаанууд өргөн тархсангүй. Японд ийм боломж байгаагүй тул нөөцийг зүй зохистой ашиглах, бүх төрлийн алдагдлыг арилгах, ажилчдын идэвх санаачилга, хариуцлагыг нэмэгдүүлэх, чанар, журмыг байнга сайжруулж байх замаар тэр даруйд нь явжээ. "Хямдралтай үйлдвэрлэл"-ийн зарчим, аргыг боловсруулж хэрэгжүүлэх төв нь дэлхийн компаниудын үйлдвэрлэлийн системээс хамгийн шилдэгийг нь зээлсэн Тоёота автомашины компани байв. 1980 он гэхэд Япон улс эдийн засгаа сэргээж, дэлхийн хамгийн үр ашигтай үйлдвэрлэлийн системийг бий болгоод зогсохгүй бусад улс орнуудад идэвхтэй тэлэлтийг эхлүүлсэн.
Оросын бодит байдал
Орос руу буцаж ирэхдээ би байгууллагад хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийг хэрэгжүүлэх нь зүйтэй гэсэн 9 шалтгааныг тодруулахыг хүсч байна.
1. Үйлдвэрлэлийн зардал өндөр.
2. Чанар муутай бүтээгдэхүүн.
3. Хуучирсан технологи.
4. Хуучирсан тоног төхөөрөмж.
5. Эрчим хүчний өндөр эрчимтэй.
6. Үйлдвэрлэлийн зардал өндөр.
7. Хүргэлтийн хугацааг зөрчсөн.
8. Мэргэшсэн боловсон хүчний дутагдал
9. Зах зээл дэх өндөр өрсөлдөөн.
Эдгээр болон бусад асуудлыг шийдвэрлэх боломжийг бидэнд олгодог туранхай үйлдвэрлэлийн хэрэгсэл юм.
Хүмүүс хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн тухай ярихад Хөнгөн менежмент, Японы Тоёота компанийн ололт амжилтыг байнга дурддаг. Өөр нэг үг байдаг - кайзен (тасралтгүй сайжруулалт).
Бидний хувьд энэ бүх ер бусын үгс нь байгууллага өдөр бүр сайжирч, өдрөөс өдөрт ахиц дэвшил гаргах дэлхийн зорилтыг өөртөө тавьж байгааг харуулж байна. Урагшлах нь менежерүүд өөрсдөөс нь шалтгаална, учир нь арга хэрэгслийг нэвтрүүлэх нь хангалтгүй, удирдлагын соёл, менежерүүдийн зан байдлыг өөрчлөх хэрэгтэй.
Эдгээр нь 2011 оны 11-р сарын 9-нд Ижевск хотод болох "Тоёотагийн жишээн дээр тулгуурлан туранхай байдлын алсын хараа ба хэрэгжилт" бага хурлаар хэлэлцэх асуудлууд юм. Хурлаар орчин үеийн байгууллагад хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн хэрэгслийг хэрэгжүүлэх практик асуудлыг хэлэлцэх нь чухал юм.
Lean бол сэтгэлгээний төрөл юм
Хямдралтай үйлдвэрлэлд ахлах удирдлага, аж ахуйн нэгжийн анхны хүмүүсийн анхаарал чухал байдаг. Эхний хүн туранхай үйлдвэрлэлийг хэрэгжүүлэх талаар санаа зовж байгаа бол үр дүн нь гарах болно, хэрэв тэр сонирхолгүй бол энэ нь цаг хугацаа алдах болно. Lean бол сэтгэлгээний төрөл юм. Орос болон өндөр хөгжилтэй орнуудад хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийг нэвтрүүлсэн туршлага нэг чухал онцлогтой. Оросын аж ахуйн нэгжүүдэд туранхай үйлдвэрлэлийн хэрэгсэлд, гадаадын байгууллагуудад туранхай үйлдвэрлэлийн үзэл суртал, корпорацийн менежментийн соёлыг төлөвшүүлэхэд ихээхэн ач холбогдол өгдөг. Хөнгөн үйлдвэрлэлийн хэрэгсэл нь үзэл сурталгүйгээр ажиллахгүй гэдгийг анхаарна уу. Гол асуудал бол оновчтой санал бодож, хэрэгжүүлэх явдал юм. Энэ тогтолцоог хэрэгжүүлэхэд дөхөм болох корпорацийн соёлыг бий болгох шаардлагатай байна. Байгууллагын соёл нь эргээд удирдагч болон түүний багийн зан төлөвт суурилдаг. Үйлдлүүд нь бодлуудаас гардаг бөгөөд үүнийг мэдэх нь чухал юм. Тиймээс зүтгүүр нь зөв сэтгэлгээ, дараа нь вагонууд нь эгнүүлэн тавьдаг - тодорхой Lean хэрэгслүүд.
Дүрэм - 5 яагаад
Менежерүүдийн үйл ажиллагааны хувьд, туранхай үйлдвэрлэлийн системд тэд ажилтныг шийтгэх биш харин асуудлын шалтгааныг олоход чиглэгдэх ёстой. Яагаад бүтэлгүйтэл гарсан, алдаа юунаас болсон бэ гэдгийг ойлгох нь чухал вэ? Бүх зүйлийг саадгүй хийх ёстой гэсэн менежерийн үзэл бодол буруу байна - аливаа бизнест хэн ч алдаанаас ангид байдаггүй бөгөөд тэднээс сургамж авах ёстой. Алдаа бол үйл явцыг оновчтой болгох хөшүүрэг, дахин давтагдахгүй байх, нэг удаа, бүрмөсөн арилгах арга зам юм. Орчин үеийн менежерүүд алдаа дутагдлыг эрэлхийлж, өөртөө энгийн даалгавруудыг тавьдаг, энэ нь буруу юм - даалгавар нь нарийн төвөгтэй байх ёстой бөгөөд тэдгээрийг шийдвэрлэхэд гаргасан алдаа нь бүх зүйлийн дарааллаар байдаг.
Lean хэрэгслүүд нь өөрөө энгийн боловч тэдгээрийг хэрэгжүүлэхэд хүчин чармайлт шаардагдана. Тоёотагийн философийг дагаж, Lean бол биднийг таамаглал дэвшүүлж, түүнийг туршиж, батлахыг эрэлхийлдэг шинжлэх ухаан юм. Бүх салбарт: аюулгүй байдал, чанар, зардал - амжилтанд хүрэх гол хүчин зүйл нь байгууллагын соёл, удирдагчийн зан байдал байх болно. Түүний бодлыг хурдан өөрчлөх боломжгүй (Тоёота 60 гаруй жилийн турш үүнийг хийж байна). Гэхдээ хэрэв та ажилчдад шинэ арга барилыг харуулж, хэрэгсэл сонгоход нь туслах юм бол тэд ийм ажлын бүх давуу талыг олж харах болно.
Тохиромжтой үйлдвэрлэл нь нийт боловсон хүчний оролцоотой дэг журам, цэвэр цэмцгэр байдал, сахилга батыг бэхжүүлэх, бүтээмжийг нэмэгдүүлэх, хөдөлмөрийн аюулгүй нөхцөлийг бүрдүүлэх 5 С системд суурилдаг. Энэхүү систем нь бараг ямар ч зардалгүйгээр аж ахуйн нэгжийн дэг журмыг сэргээх (бүтээмжийг нэмэгдүүлэх, алдагдлыг бууруулах, согог, гэмтлийн түвшинг бууруулах) төдийгүй нарийн төвөгтэй, үнэтэй ажлыг хэрэгжүүлэхэд шаардлагатай эхлэлийн нөхцлийг бүрдүүлэх боломжийг олгодог. үйлдвэрлэл, зохион байгуулалтын шинэчлэл, ажилчдын ухамсар, тэдний ажилд хандах хандлагыг эрс өөрчилснөөр тэдний өндөр үр ашгийг хангах.
5 С - Харааны хяналт, туранхай үйлдвэрлэлийг хангадаг ажлын байрны зохион байгуулалтын харилцан уялдаатай таван зарчим. Эдгээр зарчим бүрийн Япон нэр нь "S" үсгээр эхэлдэг:
- Seiri: шаардлагатай зүйлс - багаж хэрэгсэл, эд анги, материал, баримт бичгийг шаардлагагүй зүйлээс салгаж, сүүлийнхийг арилгах.
- Сейтон: үлдсэн зүйлийг сайтар цэгцлээрэй: зүйл бүрийг байранд нь байрлуул.
- Seiso: Цэвэр байдлыг сахи.
- Seiketsu: Эхний гурван S-ийг тогтмол хийж, нарийвчлалыг хадгалах.
- Шицүкэ: эхний дөрвөн S-ийг дуусгах сахилга батыг сахи.
КамАЗ ХК-ийн амжилт
"КАМАЗ" хувьцаат компани нь Оросын аж ахуйн нэгжүүдийн дунд үйлдвэрлэлийн хэмнэлттэй системийг хэрэгжүүлэхэд хамгийн идэвхтэй байдаг. Амжилтууд нь асар их юм. Зардлын нэг рублийн хувьд зуу гаруй рублийн ашиг олдог боловч эдгээр амжилтанд зөвхөн үйлдвэрлэлийн болон менежментийн бүх боловсон хүчнийг сайжруулах үйл явцад өргөнөөр оролцуулах замаар л хүрч чадна. Татан оролцуулахын өмнө боловсон хүчнийг сургах шаардлагатай бөгөөд зөвхөн ажил дээрээ бүх боловсон хүчнийг сургах боломжтой. Бараг бүх аж ахуйн нэгж хямралын үед үйлдвэрлэлийн хэмнэлийг алдагдуулахгүйгээр сургалтад хамрагдах цагийг олж чадна.
Индекс |
2006 оноос аравдугаар сар хүртэлх хугацаанд |
100% боловсон хүчнийг хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн зарчим, арга барилд сургасан. | |
КамАЗ үйлдвэрлэлийн системийг хөгжүүлэхэд бэлтгэгдсэн мэргэжилтнүүд, хүмүүс. | |
Кайзен саналуудыг ирүүлсэн | |
Кайзен саналуудыг хэрэгжүүлсэн | |
Төслүүд нээлттэй | |
Хэрэгжүүлсэн төслүүд | |
Ажлын байрны 5С системд хамрагдсан | |
Үйл ажиллагаа нь стандартчилагдсан | |
Үйлдлүүдийг дүрсэлсэн | |
Суллагдсан зай, м.кв. | |
Гаргасан тоног төхөөрөмж, нэгж | |
Лавлах хэсгүүдийг бий болгосон | |
Хүлээн авсан эдийн засгийн үр нөлөө, тэрбум рубль. |
Хориод жилийн өмнө Английн удирдлагын эрх мэдэлтэн Рег Реванс хэлэхдээ, хэрэв компанийн суралцах хурд нь гадны өөрчлөлтийн хурдаас бага байвал ийм компанийн хөгжил цэцэглэлт боломжгүй юм. Хурдасгасан сургалт нь бизнесийн оршин тогтнох, уян хатан байдал, дасан зохицох чадварыг олж авахад маш чухал юм. Бизнесүүд олон төрлийн ажилчдыг шаарддаг бөгөөд ялангуяа насан туршдаа суралцдаг хүмүүсийг үнэлдэг. Зүгээр л амьд үлдэхийн тулд хурдан суралцах шаардлагатай.
Хамтарсан үйлдвэр, Оросын аль ч үйлдвэр эцсийн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэдэг, ханган нийлүүлэгч нь хэчнээн их дэмжлэг авсан ч үйл явцын үр дүнтэй удирдлагагүйгээр, алдагдлыг бууруулах байнгын ажиллагаагүйгээр оршин тогтнож чадахгүй.
Сургалтын үйл явц нь сайжруулах саналын тоогоор илэрхийлэгддэг. Энэ асуудлыг шийдэхийн тулд Японы аж ахуйн нэгжүүдэд бараг бүх боловсон хүчин хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн зарчим, арга хэрэгсэлд суралцаж, үйл явцыг тасралтгүй сайжруулахад идэвхтэй оролцдог. Жишээлбэл, Хонда-д ажилчин бүр долоо хоногт дунджаар нэг санал, Тоёота-д жилд 15 санал өгдөг. Манай аж ахуйн нэгжүүдэд ийм үйл ажиллагаанд хүрэхийн тулд бид маш их ажиллах, хамгийн чухал нь суралцах шаардлагатай хэвээр байна.
Хөнгөн үйлдвэрлэлийн зарчим, аргыг хэрэглэх, түүний хэрэгслийг чадварлаг ашиглах нь бизнесийн аль ч салбарт өрсөлдөх чадварыг хангаж, хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн зарчим, аргыг чадварлаг ашиглах нь аль ч салбарт аж ахуйн нэгжийн өрсөлдөх чадварыг эрс нэмэгдүүлэх болно. бизнесийн.
унших
Хөнгөн үйлдвэрлэл буюу туранхай үйлдвэрлэлийг Оросын олон аж ахуйн нэгжүүд итгэлтэйгээр хэрэгжүүлж байна. 2017 онд туранхай үйлдвэрлэлийн талаархи хэд хэдэн ГОСТ стандартыг нийтэлсэн боловч бүх мэргэжилтнүүд энэ ойлголтыг мэддэггүй. Үр ашгийг нэмэгдүүлэх оновчтой арга замыг эрэлхийлж буй залуу мэргэжилтнүүд болон компаниудын хувьд материал нь туранхай үйлдвэрлэлийн ертөнцөд хөтөч болж чадна.
2 8 15/11/2018
Энэ бүхэн хэрхэн эхэлсэн: хямралаас үзэл баримтлал хүртэл
Тоёотагийн хямралаас туранхай үйлдвэрлэлийн түүх эхэлсэн. 20-р зууны 50-аад онд дайны дараах Японд санхүүгийн хямрал нүүрлэсэн. Энэ нь санхүүгийн болон үйлдвэрлэлийн нөөцийн хомсдолтой холбоотой байв. Компаниудын оршин тогтнох цорын ганц арга зам бол бүтээгдэхүүний чанарыг сайжруулахын зэрэгцээ зардлаа бууруулах явдал байв.
Яг энэ үед туранхай үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлалын өвөг дээдэс Тайичи Охно Тоёота Мотор үйлдвэрийн гүйцэтгэх захирал болсон юм. Тэрээр өвөрмөц үйлдвэрлэлийн системийг зохион бүтээж, хэрэгжүүлсэн бөгөөд хожим нь Toyota үйлдвэрлэлийн систем (TPS) гэж нэрлэгдэх болсон. Энэ нь хэрэглэгчдэд үнэ цэнэ нэмсэн, хог хаягдлыг бууруулах үйл ажиллагааг тодорхойлоход үндэслэсэн. Энэ мөчөөс эхлэн дэлхийн зах зээлд амжилттай нэвтэрсэн Тоёотагийн алтан үе эхэлж, автомашиныхаа үнэ, чанарын харьцаагаар хэрэглэгчдийн анхаарлыг татсан юм.
80-аад оны эхээр Toyota автомашинууд АНУ-ын зах зээл дээр гарч ирэв. Тэд санаанд оромгүй хурдан хугацаанд алдартай болж, АНУ-ын гурван том автомашин үйлдвэрлэгчээс зах зээлийн тодорхой хувийг хулгайлсан. Үүний дараа Жеймс П.Вомак, Дэниел Т.Жонс тэргүүтэй Америкийн хэсэг эрдэмтэд Япон руу Тоёотагийн үйлдвэрт очжээ. Тэд Тоёотагийн үйлдвэрлэлийн системийн талаар хийсэн судалгааны үр дүнд хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн тухай ойлголтыг томъёолж, номондоо тусгаж өгсөн нь хожим бестселлер болсон.
Хэдийгээр туранхай үйлдвэрлэл ба TPS гэсэн ойлголтууд нь Тоёотагийн үйлдвэрлэлийн системд суурилж, зарчмууд нь маш төстэй боловч зарим шинжээчид эдгээрийг дараах байдлаар ялгаж үздэг: TPS бол өвөрмөц онцлогтой компаний зам, харин туранхай үйлдвэрлэл нь арга барилын цогц юм. Энэхүү туршлага дээр үндэслэсэн, бусад салбаруудад хэрэгжүүлэх боломжтой арга хэрэгсэл, механизм, философи
8 төрлийн алдагдал
Тайичи Охно хог хаягдлын эсрэг (муда), өөрөөр хэлбэл нөөцийг зарцуулдаг боловч эцсийн хэрэглэгчдэд үнэ цэнэ нэмдэггүй аливаа үйл ажиллагааг багасгахыг дэмжсэн. Үүний тулд эхлээд нэмүү өртөг шингээх үйл ажиллагааг тодорхойлох хэрэгтэй. Мөн энэ нь үргэлж амар байдаггүй. Мөн бусад үйл ажиллагааны зардлыг хамгийн бага байлгах ёстой.
Хашаа будах жишээг авч үзье. Ажилчин агуулахаас будаг, сойз авч, хашаа руу очиж, сойзоо будганд дүрж, хашаан дээгүүр хэд хэдэн удаа гүйж, мөчлөгийг давтаж, сойзоо тогтмол цэвэрлэж, ажлын ээлж дуусахад үлдсэн материалыг агуулахад хүргэж, дарга нь ажлыг шалгадаг. Тайлбарласан бүх үйлдлээс зөвхөн хашааны сойз нь хэрэглэгчдэд үнэ цэнэ нэмдэг.
Тайичи Охно алдагдлын үндсэн долоон бүлгийг тодорхойлсон. Найм дахь бүлгийг Жеффри Лайкер томъёолсон. Энэ төрлийн хог хаягдал нь туранхай үйлдвэрлэлд мөн стандарт болсон. Бид дараахь төрлүүдийн талаар ярьж байна.
- Хэт их үйлдвэрлэл. Энэ бүлгийн алдагдлын шалтгаан нь байгууллагын эргэлтээс хасагдсан хөрөнгө, агуулах түрээслэх зардал, хариуцлагатай ажилтнуудын цалин юм.
- Дараалалд зогсож байна. Энэ төрлийн алдагдлын гол эх үүсвэр нь тоног төхөөрөмжийн сул зогсолт, шаардлагатай эд ангиудыг хүргэхийг хүлээж буй ажилтнуудтай холбоотой юм.
- Тээвэр. Эдгээр нь үйлдвэрлэлийн өөрөө болон ханган нийлүүлэгчид/хэрэглэгчдээс (тээврийн тоног төхөөрөмжийн элэгдэл, элэгдэл, логистикийн зардал, тээвэрлэлтээс үүдэлтэй гэмтэл) бүтээгдэхүүний хэт их хөдөлгөөнтэй холбоотой алдагдал юм.
- Нэмүү өртөг бий болгодоггүй үйлдвэрлэлийн үйл явц. Эдгээр нь жишээлбэл, эцсийн хэрэглэгчдэд хэрэгцээгүй бүтээгдэхүүнд нэмэлт функц (суулгасан дэлгэц бүхий хөргөгч) эсвэл хэрэглэгчдэд үнэ цэнэ нэмдэггүй техникийн үйл ажиллагаа явуулахтай холбоотой зардал юм.
- Илүүдэл бараа материал. Энэ төрлийн алдагдал нь бүтээгдэхүүн хадгалах агуулах түрээслэх зардал, хариуцлагатай ажилтнуудын цалин, бараа материалын хадгалах хугацааг хэтрүүлэх эрсдэлтэй холбоотой юм.
- Нэмэлт хөдөлгөөнүүд. Энэ тохиолдолд ажилтан ажлын талбарт шаардлагагүй хөдөлгөөн хийх, шаардлагатай багаж хэрэгслийг хайх гэх мэт цагийг дэмий үрснээс болж алдагдал үүсдэг. Үйлдвэрлэлийн зарим салбарт цаг хугацааны алдагдал 20% хүртэл байдаг.
- Чанартай холбоотой алдагдал. Энэ төрлийн алдагдалд согогийг засах, нөхөж баршгүй согогийг арилгах, бүтээгдэхүүний чанарын шаардлагагүй шалгалт зэрэгт гарсан алдагдал орно.
- Ажилчдын хэрэгжээгүй бүтээлч чадавхиас үүдэлтэй алдагдал. Эдгээр нь ажилтан нь түүнд ердийн бус төрлийн ажил хийдэг, эсвэл түүнд чадваргүй, сонирхолгүй зүйл хийдэгтэй холбоотой юм. Эдгээр алдагдал нь ихэвчлэн ажилчдын үйлдвэрлэлийн санаачлагыг хайх, дэмжих хэрэгсэл дутмагтай холбоотой байдаг.
Хямдралтай үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлалын дагуу алдагдалтай тэмцэх гол арга бол үйлдвэрлэлийг татах, цаг хугацаанд нь хийх зарчим юм.
Үйлдвэрлэлийн татах зарчим нь үйлдвэрлэлийн үе шат бүрийн дараалал нь үйлдвэрлэлийн үйл явцын дараагийн хэсгээс (дотоод хэрэглэгч) ирдэг бөгөөд энэ бүхэн эцсийн хэрэглэгчийн (гадаад хэрэглэгч - үйлчлүүлэгч) хэрэгцээ, сонголтыг сайтар судлахаас эхэлдэг. . Гэхдээ том хэмжээний үйлдвэрлэлийн орчинд үүнийг хэрэгжүүлэхэд маш хэцүү байдаг тул гарч буй дохиог зах зээл дээрх нөхцөл байдлыг цаг алдалгүй, тасралтгүй хянаж байдаг маркетингийн мэргэжилтнүүдийн баг илгээдэг. Энэ нь хэт үйлдвэрлэлийн алдагдлаас зайлсхийх болно.
"Яг цаг хугацаанд нь" зарчим нь компанийн төлөвлөлт, зохион байгуулалтын тогтолцоо нь үйлдвэрлэлийн процесст шаардлагатай бүх элементүүдийг зөв цагт, шаардлагатай хэмжээгээр оруулахаар бүтээгдсэн гэж үздэг. Согог нь бүхэл бүтэн төлөвлөлтийн системийг эвдэж чаддаг тул энэ зарчим нь согоггүй үйлдвэрлэлийг шаарддаг.
Хөнгөн үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлалыг хэрэгжүүлэхийн тулд өргөн хүрээний аргыг ашигладаг.
5S
Энэ нь магадгүй хамгийн алдартай туранхай үйлдвэрлэлийн арга юм. Үүний мөн чанар нь ажлын байрыг оновчтой, үр дүнтэй зохион байгуулахад оршдог. Энэ нь зөв хэрэгсэл хайх, түүнчлэн алдаатай тоног төхөөрөмж, ажилтны ажлын байрыг бохирдуулах зэргээс үүдэн гарч буй алдагдалтай тэмцэхэд чиглэгддэг. Энэ системд ажлын байр нь ажилтны бие даасан ажлын байр (захиралаас цэвэрлэгч хүртэл) болон үйлдвэрлэлийн байрыг бүхэлд нь авч үздэг.
5S арга нь таван үндсэн зарчмыг дагаж мөрдөхөд суурилдаг
Seiri - ангилах
Ажлын талбар дахь бүх объектыг бүлэгт хуваах шаардлагатай.
- үргэлж хэрэгтэй: ажлын байранд байрлах;
- заримдаа шаардлагатай байдаг: ажлын байрнаас гаргаж авсан боловч хүрэх зайд үлдэх;
- шаардлагагүй: арилгах хэрэгтэй.
Энэ зарчмын гол санаа: биднийг хүрээлж буй зүйл цөөхөн байх тусам ажиллахад хялбар болно.
Сейтон - дэг журмыг сахиулах
Зүйл, хэрэгсэл бүр өөрийн гэсэн тодорхой газартай байх ёстой. Энэ дарааллыг хадгалах ёстой. Багаж хэрэгслийн байршлыг сонгохдоо дараахь зүйлийг оновчтой хийх хэрэгтэй.
- байнга хэрэглэгддэг зүйл үргэлж гарт байдаг;
- ховор хэрэгцээтэй зүйл нь ажилтанд саад болохгүй.
Ихэнх тохиолдолд 5S-ийг хэрэгжүүлэхдээ ажлын байран дээрээ бүх зүйлийн тоймыг зурдаг бөгөөд чанарын үйлчилгээний ажилтнууд ажлын байранд тогтмол хяналт тавьдаг.
Энэ бол 5S аргын хамгийн ойлгомжтой зарчим юм. Тоос, шороо нь согог, алдагдал үүсгэдэг тул үр ашиг, өртөгт нөлөөлдөг. Ихэнх тохиолдолд энэ зарчмыг зөвхөн байр төдийгүй ажлын байрыг тогтмол цэвэрлэх гэж тайлбарладаг. Гэсэн хэдий ч хоёр нюанс байдаг.
- Зөвхөн цэвэрлэгч төдийгүй ажилтан өөрөө ажлын байрыг цэвэрлэх үүрэгтэй.
- Аль болох хог хаягдал багатай байхаар үйлдвэрлэлээ цэгцэлж, нутагшуулах ёстой.
Шисуске - стандартчилал
Ажилтан бүр өөрийн үйл ажиллагааны талаархи харааны заавартай байх ёстой. Тэдгээрийг багасгах, ойлгомжтой, нүдээр харуулах ёстой. Ажлын байран дахь технологийн тоног төхөөрөмжийн стандарт шалгалтыг тогтмол хийдэг.
Seiketsu - сайжруулалт
5S систем оршин тогтнохын тулд аль хэдийн боловсруулсан механизмуудыг дэмжихээс гадна тэдгээрийг байнга сайжруулж байх шаардлагатай. Үйлдвэрлэлийн мөчлөг зогсохгүй, компаниуд өөрчлөгдөж, 5S механизмууд тэдэнтэй хамт өөрчлөгдөх ёстой.
Одоогийн байдлаар 6S систем гарч ирэв. Энэ нь сүүлийн S-ийн тайлбарт 5S аргаас ялгаатай. 5S-д сүүлийн цэг нь сайжруулалт, 6S-д сахилга бат, дадал зуршил юм.
Стандартчилал
Энэ арга нь үйлдвэрлэлийн үндсэн үйл явцыг дүрсэлсэн ажилчдад зориулсан харааны зааврыг бий болгох явдал юм. Заавар нь ажилтны гүйцэтгэсэн бүх үйл ажиллагааг аль болох товч, тодорхой, ойлгомжтойгоор зохицуулах ёстой.
Зааврын хамгийн их урт нь 3 хуудас, нэгээс бага байх нь дээр. Хамгийн их дүрслэл бүхий зааврыг ашиглахыг зөвлөж байна; энэ аргын сайн жишээ бол IKEA тавилга угсрах заавар, Artis хөдөлмөрийн аюулгүй байдлын заавар, LEGO угсрах дүрэм юм.
Ажлын зааварчилгаанаас гадна байгууллага бүх үйл явцыг товч бөгөөд тодорхой тайлбарлах ёстой. Энэ зорилгоор блок диаграммыг ихэвчлэн ашигладаг.
Бүх зааварчилгааг бүхэл бүтэн байгууллагын нэгдсэн дүрмийн дагуу боловсруулж, тогтмол шинэчилж байх ёстой. Удирдлага ажилтнууд зааварчилгааг хэрхэн дагаж мөрдөж байгааг хянах ёстой. Хэрэв хазайлт илэрсэн бол ажилтан яагаад зааварчилгаанаас гажсан болохыг тодорхойлохын тулд дүн шинжилгээ хийх шаардлагатай: үйлдвэрлэлийн үйл явцад хохирол учруулахын тулд амьдралаа хөнгөвчлөх хүсэл, эсвэл үйл ажиллагаа явуулах илүү оновчтой арга замыг олсон. Сүүлчийн тохиолдолд түүний туршлагыг байгууллагад нэвтрүүлж, ажилтныг урамшуулах ёстой.
Энэ арга нь ажлын үйл явцын хэлбэлзлийг багасгах, согогийн тоог багасгах, түүнчлэн шинэ ажилчдыг үйлдвэрлэлийн үйл явцад дасан зохицох үйл явцыг хөнгөвчлөхөд чиглэгддэг.
Пока-Буулга
Энэ аргын нэрийг орос хэл рүү "алдаанаас хамгаалах" эсвэл "тэнэгээс хамгаалах" гэж орчуулдаг. Энэ нь ажилтан алдаа гаргах боломжгүй нөхцөлийг бүрдүүлэх, өөрөөр хэлбэл "хүний хүчин зүйлийг" аль болох арилгахад чиглэгддэг.
Энэ арга нь цэвэр практик тул түүнд зориулсан ерөнхий зарчим байдаггүй. Энэ санааг ойлгохын тулд хэд хэдэн жишээ энд байна:
- Бүхэл бүтэн бүтцийг буруу угсрах боломжгүй бүтцийн элементүүдийг ашиглах. Жишээлбэл, SD эсвэл флаш картны хэлбэр нь тэдгээрийг буруу талдаа зөөвөрлөгч рүү оруулахыг зөвшөөрдөггүй.
- Үйлдвэрлэлийн явцад элементүүдийн өнгөт кодчилол. Өөр хоорондоо холбогдсон байх ёстой элементүүдийг ижил өнгөөр тэмдэглэнэ. Жишээлбэл, утас ба түүний холбогчийг нэг өнгөөр тэмдэглэсэн: улаанаас улаан, шараас шар хүртэл.
- Автомат удирдлагын систем. Хэрэв элемент нь согогтой байвал дараагийн үйлдвэрлэлийн газар руу шилжихийг зөвшөөрөхгүй системийг бий болгох. Жишээлбэл, конвейерийн шугам дээр ажилчин хоёр хэсгийг дөрвөн эрэг ашиглан нүхэнд холбох ёстой. Энэ процедурыг гүйцэтгэсний дараа соронзон хальс дээр фотоселл суурилуулсан бөгөөд хэрэв эрэгний аль нэг нь бэхлээгүй бол энэ элемент цааш дамжихгүй.
Энэ аргыг мөн ажилтай холбоотой гэмтэл бэртлээс урьдчилан сэргийлэхэд ашигладаг. Жишээлбэл, тавилга хавтанг огтлох туузан дамжуулагч дээр ажилтан хоёр гараараа хоёр товчлуурыг дарах хэрэгтэй. Энэ нь таслагч ажиллаж байх үед ажилтан нэг гараараа тавилга хавтанг шулуун болгохыг оролдохгүйн тулд хийгддэг. Түүнийг нэг товчлуурыг суллангуут таслагч зогсоно.
Энэ аргын хэрэглээ нь байгууллага бүрт өвөрмөц боловч үүнийг үл тоомсорлож болохгүй.
Канбан
Энэ бол JIT ба татах үйлдвэрлэлийг хэрэгжүүлэх үндсэн арга юм. Уг нь эдгээр нь үйлдвэрлэлийн шугамд ажиллаж байгаа ажилтан үйлдвэрлэлд шаардлагатай эд зүйлс дуусмагц дотоод ханган нийлүүлэгчиддээ өгдөг картууд байв. Одоо гэрээлэгч карт шилжүүлэх шаардлагагүй, үүнийг автоматжуулсан системээр хийдэг.
Taiichi Ohno канбан аргыг ашиглах үндсэн дүрмийг боловсруулсан.
- Тэдний захиалга авахгүйгээр хэн ч эд анги хийж чадахгүй.
- Канбан картыг аль ч хэсэг эсвэл хэсэг хэсгүүдэд хавсаргасан байх ёстой.
Канбан аргыг ашиглах нь танд дараах боломжийг олгоно.
- бүтээгдэхүүнийг хүлээн авах, тээвэрлэх газар, цаг хугацааны талаархи мэдээллийг авах;
- хэт их үйлдвэрлэлээс урьдчилан сэргийлэх;
- яг ямар үе шатанд согог гарч байгааг тодорхойлох замаар гэмтэлтэй бүтээгдэхүүн гарахаас урьдчилан сэргийлэх.
Тоног төхөөрөмжийг хурдан солих арга (SMED)
Энэ арга нь зөвхөн практик бөгөөд салбар бүрийн хувьд өвөрмөц юм. Үүний гол ажил бол тоног төхөөрөмжийг солих хугацааг багасгах явдал юм. Энэ нь эд ангиудыг жижиг хэсгүүдээр үйлдвэрлэх боломжийг олгох бөгөөд энэ нь эргээд татах болон JIT зарчмуудыг хэрэгжүүлэх эхлэлийг тавина. Энэ аргын техникийн шийдлүүдийг нарийвчлан тайлбарлах нь практик биш юм, учир нь ихэнх тохиолдолд тэдгээр нь аж ахуйн нэгж бүрт өвөрмөц байдаг.
Лавлагаа
Хамгийн алдартай, гэхдээ бүгд биш, туранхай үйлдвэрлэлийн арга, хэрэгслийг дээр дурдсан болно. Шалгалтад ороогүй хүмүүсийн дунд:
6 Сигма бол согоггүй үйлдвэрлэлийг бий болгоход чиглэсэн аргачлал юм.
Кайзен бол байгууллагын үйл явцыг тасралтгүй сайжруулах систем юм.
Түгжрэлийн шинжилгээ нь үйлдвэрлэлийн гацаа гэж нэрлэгддэг зүйлийг олж илрүүлэх, арилгахад чиглэсэн аргачлал юм.
Таван "яагаад" – үүссэн асуудлын шийдлийг олох арга.
Үнэ цэнийн урсгалын зураглал нь эцсийн хэрэглэгчдэд бүтээгдэхүүнд үнэ цэнийг нэмэх үйл ажиллагааг тодорхойлох боломжийг олгодог хэрэгсэл юм.
Тоног төхөөрөмжийн нийт засвар үйлчилгээ (TPM) нь тоног төхөөрөмжийн ашиглалтын хугацаа, үр ашгийг нэмэгдүүлэхэд чиглэсэн аргачлал юм.
Үйлдвэрлэлийн дүрслэл - энэ арга нь энгийн харааны хэрэгслийг ашиглан үйлдвэрлэлийн төлөв байдлын талаар ажилчдад мэдээлэх зорилготой юм.
Дээрх бүх аргуудыг үйлдвэрлэлийн компаниудад зориулан боловсруулсан боловч хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн тухай ойлголтыг үйлчилгээний салбарт, тухайлбал, ложистик, анагаах ухаан, мэдээллийн технологийн салбарт өргөнөөр ашигладаг.